稀氧燃烧节能技术在铜冶炼生产中的应用

稀氧燃烧技术在铜冶炼生产中的应用是为了提高能源利用效率、降低环境污染并增强生产安全性,传统烧嘴存在燃烧效率低、环保压力大等问题。稀氧燃烧技术通过代天然气燃烧消除安全隐患,提高烟尘中铜的回收率,增加环保性,提高回转阳极炉处理能力,节能降耗,以及双燃料燃烧模式确保能源供给的稳定性。未来,该技术有望进一步发展,提高效率,降低成本,推动铜冶炼产业的可持续发展。

稀氧燃烧技术在铜冶炼中的应用

稀氧燃烧技术在铜冶炼中的应用对于提高冶炼效率、降低能源消耗、减少环境污染等方面具有重要意义。本文将从引入稀氧燃烧技术的背景出发,详细探讨这一技术在铜冶炼过程中的应用及其优势。通过改变燃烧环境,稀氧燃烧技术不仅提高了铜的回收率,还改善了工作环境的安全性,提高了物料的处理能力。最后,本文强调了这一技术在铜冶炼工业中的重要性,并展望了未来的发展趋势。

稀氧燃烧技术在铜冶炼中的应用

随着科技技术的提高,稀氧燃烧技术在铜冶炼中的广泛使用取代了传统的煤气燃烧,不但大大提高了燃烧的效率,而且在稀氧燃烧技术下所熔炼产生的铜的纯度和品质也更高。而稀氧燃烧技术是在新科技下发展的重要化工技术,这项技术不但可以减少在传统煤气燃烧中产生的安全隐患问题,还可以利用稀氧燃烧技术的同时提高布尘,从而提高烟气中铜的回收率,还可以高效处理生态环境问题,使在烟气质量能够达标以后再加以排放。该文重点从稀氧燃烧技术在使用之前生产铜的状况,以及使用稀氧燃烧工艺之后生产铜的状况入手,对稀氧燃烧工艺在铜冶炼中的运用从以下四个方面展开了论述,以便于进一步提高稀氧燃烧工艺在冶金铜中的技术水平。

稀氧燃烧技术的开发与应用

针对铜火法精炼存在的燃料消耗高、废气排放量大等问题,我们开发出一种稀氧燃烧新技术,并应用于金隆生产实际,节能减排效果明显。并着重介绍了该技术原理与应用情况;同时针对存在的问题进行了改进。

高压稀氧环境下微生物降解甲烷的实验研究

探讨微生物高效降解甲烷的外部环境和有利条件,是进一步优化形成通过生物学方法治理煤层瓦斯灾害的基础工作。采用自制高压甲烷和氧气混合装置调节混合气体的压力和氧气浓度,并在充分混合后与吸附罐连通,观察测试罐中煤样对甲烷的吸附变化特征。通过向预先装入吸附罐中的多组干燥煤样喷洒不同浓度甲烷氧化菌液,重点就高压、低氧混合气体供给条件下甲烷氧化细菌对煤样的甲烷吸附(解吸)量影响及二氧化碳气体生成量变化进行了比较深入、细致的实验分析。实验结果表明:高压稀氧条件下甲烷氧化细菌仍能进行呼吸作用;增大混合气体压力、提高混合气体中的氧气浓度、增加甲烷氧化菌液浓度均有利于降解反应的进行。

铜阳极炉稀氧燃烧技术的生产实践

简述了稀氧燃烧技术的基本原理和主要特征,对比分析了稀氧燃烧技术的节能减排效果以及生产过程中存在的问题。通过摸索及工艺调整,缩短了阳极炉天然气还原操作时间30分钟以上。通过火焰长度的调整以及加强炉寿维护,大大延长了炉寿。

铜阳极精炼炉稀氧燃烧仿真模拟研究

利用Fluent软件模拟采用稀氧燃烧的铜阳极精炼炉炉内的温度场和流场,以获取稀氧燃烧的燃烧特性,仿真结果表明,天然气倾斜喷入方式,达到了稀氧燃烧的控制条件,稀氧燃烧会使炉顶等局部区域温度过高,加速炉墙耐火砖的烧损,仿真结果为今后冶金炉窑推广使用稀氧燃烧提供设计依据。

稀氧燃烧新技术的应用实践

简要介绍了稀氧燃烧技术的原理。着重介绍了白银铜业公司300 t回转式阳极炉应用稀氧燃烧技术的生产实践和取得的节能效果。

人工因素对海面稀氧区特性影响的数值仿真

基于海面稀氧区这一新型对舰防御技术的形成原理,利用k-ε模型对其形成过程进行了数值仿真,获得了浓度云图分布及其形成、持续时间,研究了气体种类、释放速率和出口宽度这三种人工因素对海面稀氧区特性的具体影响。结果表明,相较于C2H2,由CO和N2形成的稀氧区范围更大,所需时间更短,持续时间更长;随着释放速率的增加,稀氧区的形成时间增加,持续时间增加,有效范围的高度和下风向长度显著增加,但增幅减缓;随着出口宽度的增大,稀氧区形成时间减少,持续时间减少,有效范围出现波动,在下风向缩小转而向高空扩展。

延长倾动炉稀氧燃烧炉寿命的研究及应用

贵冶倾动炉稀氧燃烧技术的应用,使得炉内温度呈现明显的梯度分布,造成烧嘴区、渣线区、精炼侧风管区、加料门周围区域耐火砖损耗加剧。通过对燃烧器改进、工艺参数优化、风管位置调整、渣线区喷补等措施,使得炉况好转,从而达到延长倾动炉炉寿命的目的。

海面稀氧区的人工形成及其战术效能研究

为研发一种既能造成舰船人员窒息死亡又能毁坏舰船需氧动力系统的新型对舰攻击技术,提出了海面稀氧区的新技术思想,进而对其人工形成方法进行了研究。采用化学或物理的方法,在水下适当深度生成或释放特定气体,并通过气体的上浮和扩散,在海面局部区域造成氧气分压降低,从而导致氧浓度降低而形成稀氧环境。文章重点研究了海面稀氧区的人工形成原理,给出了特定气体的选取原则,对稀氧区的战术特点和作战效能进行了相应分析。研究结论可为海面稀氧区的实战应用提供理论支撑和技术基础,为新型对舰攻击技术的研发提供新的途径。

稀氧燃烧技术在铜精炼反射炉上的应用

简要介绍了稀氧燃烧技术的原理,分析了应用稀氧燃烧技术的优势。铜精炼反射炉应用稀氧燃烧技术后,在节能、环保、降低生产成本等方面取得了显著效果。

稀氧燃烧技术在铜阳极精炼炉上的应用

稀氧燃烧技术在铜阳极精炼炉上的应用结果表明,稀氧燃烧产生的烟气量约为煤气燃烧烟气量的22.4%,每吨阳极铜的能耗由应用前的大于88kgce降低至42kgce。稀氧燃烧技术对铜水提温较快,加速了氧化脱硫作业,炉内温度调整灵活、迅速,还原结束铜水温度达到1 190℃以上,满足阳极板正常浇铸的需要。

稀氧燃烧技术在贵冶倾动炉的应用

介绍了贵冶引进的倾动炉稀氧燃烧技术及其原理,对比分析了富氧燃烧与稀氧燃烧油量、风量、产渣量及渣含铜的变化。稀氧燃烧技术的应用使得吨铜重油单耗下降20kg,烟气总量减少60%~70%,NOX排放降低,产渣量及渣含铜降低,极大地提升了倾动炉杂铜冶炼水平。

稀氧燃烧节能技术在铜冶炼生产中的应用

铜阳极精炼炉采用稀氧燃烧取代传统的煤气燃烧,完全消除了煤气燃烧存在的安全隐患:采用稀氧燃烧同时增加布袋收尘,提高了烟尘中金属铜的回收率,有效解决了烟气达标排放问题;双燃料切换模式,避免了燃料供给受外界因素的影响,确保冶炼生产过程的连续性和稳定性。

回转式阳极炉稀氧燃烧技术改造与生产实践

简要介绍浙江和鼎铜业350 t回转式阳极炉稀氧燃烧新技术的应用实践;通过应用前后的生产对比,着重介绍稀氧燃烧技术应用后的经济效益和环保效益。对比结果显示:应用稀氧燃烧技术后,按月产12 000 t阳极板计算,月节省183.61万元,并且尾气中氮氧化物含量明显下降。

稀氧燃烧器用烧嘴砖在铜冶炼炉上的应用

介绍了铜冶炼炉中稀氧燃烧器用烧嘴砖的概况及损毁原因,并对铜冶炼炉用耐火材料进行了理论分析。研制出了新型铬刚玉烧嘴砖,经现场使用观察炉体各点检测温度分布较均匀,使用效果良好。

稀氧燃烧节能技术在铜冶炼生产中的应用

在对云南锡业股份有限公司铜业分公司应用稀氧燃烧技术前后生产情况对比的基础上,详细分析了稀氧燃烧技术在回转式精炼炉上的生产应用优势。实践表明,采用稀氧燃烧技术可完全消除传统煤气燃烧存在的安全隐患,提高烟尘中铜的回收率,有效解决烟尘达标排放的环保问题,同时吨阳极铜的能耗可下降50%,其双燃料切换模式还能确保冶炼生产过程的连续性和稳定性。

稀氧燃烧技术在铜阳极精炼炉上的应用

本文简要介绍了紫金铜业铜阳极炉的稀氧燃烧技术改造实践,并分析了传统铜冶炼阳极炉喷嘴的缺陷及稀氧燃烧技术的原理与优势。稀氧燃烧技术改造后,阳极炉每吨合格阳极板重油单耗由约19 kg降至10 kg以下,以月产阳极板30000吨计算,每月可节省约80.8万元的重油费用。此外,改造后炉温升温更快,有助于炉况的控制。阳极炉烟气量仅为原工艺的30%以下,大大减少了烟气带走的热量,降低了烟气处理系统负担,并有效改善了重油燃烧不完全带来的低空污染问题。

稀氧燃烧技术在铜冶炼中的应用

国家的可持续发展战略要求有色冶金行业在利用回转式精炼炉为主要冶炼铜的设备的同时坚持低碳的经济原则,必须要满足在低能耗、低污染以及低排放的基础之下满足节能减排的要求。本文就稀氧燃烧的技术进行阐述,以及解释利用该技术在铜冶炼中的优势、应用分析。