穗茎兼收型玉米收获机茎秆切碎与输送装置设计与试验

针对玉米收获时秸秆回收困难、利用率低的问题,设计了一种穗茎兼收型玉米收获机,对茎秆切碎和输送装置进行了详细设计。通过比较,采用转子铣刀切割器作为茎秆切断装置,运用ANSYS/LS-DYNA对转子铣刀刀片厚度、转速、刃角进行了三因素三水平的正交试验,试验表明铣刀转速为1 400 r/min、刀片厚度为7 mm、刃角为20°时功耗最小;设计了具有不同齿形和转速的单层多辊式输送器,并通过理论分析建立了4输送辊线速度之间的关系;对茎秆切碎装置进行了设计,确定动定刀位置和理论切碎长度。最后对样机进行了田间试验,结果表明:实际茎秆切碎长度与理论切碎长度无显著差异(P≤0.05),样机各项指标满足设计和行业相关标准要求。

新型穗茎兼收型玉米收获机的研制

在玉米收获机割台摘穗辊的下方安装一个板式切刀,摘穗辊在摘穗的同时又作为板式切刀的强制喂入装置。两行玉米割台中间共用一组下刮板升运器。该组升运器分上下两层:上层为输送玉米果穗;下层输送切碎的玉米秸秆。玉米果穗通过导槽将果穗输送到第2升运器直至到果穗箱。秸秆升运器将秸秆输送到横向搅龙,横向搅龙又将秸秆输送到抛送器,抛送器将秸秆抛送到集草车或草箱,实现穗茎兼收。

穗茎兼收型玉米收获机茎秆粉碎刀的设计

为了研制茎秆粉碎机前置型玉米收获机,完成摘穗、茎秆粉碎并压块工作,且保证割台和茎秆粉碎机互不干涉,对现有茎秆粉碎机进行了改进设计。利用三维设计软件的建模以及分析功能,设计了茎秆粉碎机的粉碎刀。通过应力分析,获得了粉碎刀等效应力、位移、安全系数分布云图。分析结果表明:粉碎刀设计合理,能达到作业要求。最后,通过样机试制验证了该设计的可行性。

穗茎兼收型玉米收获机发展现状研究

玉米用途广泛,不仅可以作为粗粮食用,还是优质的饲料,其秸秆可作为重要的畜牧饲料和工业原料。畜牧业的快速发展,导致各地对于玉米秸秆的需求日益增加。穗茎兼收型玉米收获机可以一次性完成果穗和秸秆的同步收获,实现了玉米秸秆的综合利用,解决了秸秆焚烧引起的污染问题。本文依据穗茎兼收的发展历程概括了现阶段穗茎兼收玉米收获机的发展现状,总结了目前面临的困难,指出了今后的发展趋势。

穗茎兼收型玉米收获机发展

为保障我国农业发展结构的稳定,以及畜牧业的可持续发展,本文论述了穗茎兼收型玉米收获机的发展现状,希望可以进一步提高农民群众对这种机型的玉米收获机的了解程度,从而可以在收获玉米的同时,更加科学地将玉米秸秆资源在畜牧行业进行开发利用,可以更好地提高农业生产水平,带动经济增长。

No.14新研牧神:YZB-4E穗茎兼收型玉米收获机

在本届演示会上,新疆新研牧神科技有限公司(以下简称:新研牧神)演示了牧神4YZB-4E穗茎兼收型玉米收获机。该机型是新研股份在吸收国内外玉米收获机的先进技术的基础上,自主研发的中小型穗茎兼收玉米收获机械匠心之作。该机型具有设计新颖,结构简单、维修便捷、性能完善、作业效率高、作业质量好等优点。

穗茎兼收型玉米收获机发展现状与展望

由于我国农业结构的调整、畜牧业的发展,穗茎兼收型玉米联合收获机成为近期发展热点。通过对该种机型的发展现状综合分析,以及几种较成熟机型的性能及特点的简单介绍,提出了对穗茎兼收型玉米联合收获机的技术改进意见。

自走式穗茎兼收型玉米联合收获机的设计与试验

为了解决玉米茎秆回收利用,提出立式摘穗茎秆切碎单元体结构,设计了玉米收获、茎秆切碎、根茬破碎于一体的玉米收获工艺,并用于4YQZ-3自走式穗茎兼收型玉米联合收获机,通过生产试验和检测证明,符合国家相关标准规定。为解决玉米穗茎兼收关键技术提供了技术方案和应用实例。

穗茎兼收型玉米联合收获机的发展现状与展望

随着我国农业结构的调整和畜牧业的发展,穗茎兼收型玉米联合收获机成为发展热点。为此,总结了该种机型的发展现状,简单介绍了几种较成熟机型的性能及特点。基于现状,论述了穗茎兼收型玉米联合收获机的发展趋势,并指出该种机型具有广阔的发展前景。

穗茎兼收秸秆打捆型玉米收获机的设计与试验

玉米作为重要的粮食、经济作物和饲料,在我国经济建设和粮食生产中有着重要的地位。同时,随着我国农业结构的调整和畜牧业的发展,玉米秸秆的综合利用日益成为关注的热点。为此,在消化吸收国内外先进技术的基础上,结合玉米机械化生产实际和推广应用需求,通过集成创新和技术提升,研发了穗茎兼收秸秆打捆型玉米收获机。通过比较,秸秆切碎装置采用往复式切割器,秸秆输送装置采用单层四辊式输送器,秸秆切碎抛送装置采用滚筒式切碎器及曲柄压缩式方捆秸秆打捆装置。该收获机能够实现在玉米果穗收获的同时完成玉米秸秆的切碎打捆,对推广应用玉米穗茎兼收技术和提高秸秆的综合利用率具有重要的意义。

穗茎兼收型玉米联合收获机的设计与试验

通过对现有玉米联合收获机的研究分析,确定了立辊式摘穗、立式切刀和立式灭茬的方案。此方案能完成玉米茎秆切断和夹持喂入摘穗辊摘穗,再经切碎辊刀切碎茎秆,茎秆切碎后由抛送装置抛送入车,留茬由灭茬装置粉碎还田。

4YQ-2000型穗茎兼收型玉米联合收获机的研制

针对目前我国玉米种植模式及市场需求状况,设计了4YQ-2000型穗茎兼收玉米联合收获机。该联合收获机融合了小麦、玉米及水稻割台技术,将全喂入与半喂入技术有机结合,实现了玉米完全不对行收获及穗茎兼收,可一次完成玉米的不对行切割、输送、摘穗及茎秆切碎等收获作业。通过多次田间实验证明,该机作业性能不受行距限制,并实现了穗茎兼收,各项性能指标达到或超过相关标准要求。

新型穗茎兼收玉米联合收获机割台的研究

为改善玉米收获机的秸秆切碎效果和果穗收集效果,对保有量相对较多的两行卧辊式玉米割台进行改造。在左右摘穗辊的正下方各安装旋转方向相反的切碎刀。采用下刮板式果穗升运器使得果穗升运器整体上移,其正下方有足够空间安装秸秆升运器。两行摘穗辊共用一个果穗升运器,同时两个切碎刀也共用一个秸秆升运器。切碎的秸秆在旋转形成的旋风作用下,吹落到下刮式升运器上,并通过它将切碎秸秆输送到玉米割台后部的横向搅龙,再将秸秆输送到抛送器将秸秆回收,实现了穗茎兼收功能。

改进型穗茎兼收式玉米收获割台的研制

文中阐述了一种改进型穗茎兼收式玉米收获割台,将原机所用的不带定刀的预碎抛送转子装置改为带定刀的切碎抛送刀盘装置,能够将直立状态下的玉米茎秆在定刀的扶持下充分切碎和收集,大大提高了青贮或黄贮饲料的品质。

茎穗兼收型玉米收获机摘穗装置设计

设计一种茎穗兼收型玉米收获机的摘穗装置。从摘穗装置型式、工作原理、结构设计、工作参数选择等方面介绍该摘穗装置的总体设计方案,重点论述摘穗辊的设计思路。经试验,该摘穗装置设计可满足玉米茎穗兼收的收获要求。

4YZJ-2L型玉米茎穗兼收打捆一体机的设计与研制

针对丘陵山地玉米收获中存在的效率低和资源浪费问题,设计并研制了4YZJ-2L型玉米茎穗兼收打捆一体机。该一体机集成了自走式玉米收获机和打捆机的复合功能,通过双层割台、并列式打捆机及自动控制系统的集成应用,实现了果穗和秸秆的分类收获及连续打捆,能够灵活适应丘陵山地小地块的局限性。田间试验结果表明,该一体机在提高作业效率、降低损失率和提升草捆质量方面具有显著优势,为丘陵山地玉米收获提供了一种有效的机械化方案。

基于穗茎兼收型玉米机收获机械发展现状与展望分析

为解决传统玉米收获过程中效率低下、成本高昂和环境负担重的问题,本文以新型穗茎兼收秸秆打捆一体机为研究对象,深入探讨了它的设计、性能及应用前景。通过分析传统收获机械的局限性,本文提出了集成化设计方案,这一方案能一次性完成摘穗、剥皮、装箱及秸秆切碎和打捆等多个步骤,促进提升作业效率。此外,本文还着重讨论了新型机械的多发动力设计及其模块化打捆机构,这些创新点有助于增强机械的适应性和灵活性,并降低维护成本和提高能源效率,最后,本文验证了该机械在提高收获效率、降低成本及促进环境可持续性方面的显著优势,并提出了一系列发展和优化建议,希望能够为现代农业机械化和可持续农业发展提供实用参考。

4LYZ-3K型穗茎兼收玉米收获机设计与试验

在分析研究现有玉米收获技术及秸秆打捆收获技术的基础上,设计4LYZ-3K型穗茎兼收玉米收获机。该机主要由穗茎兼收割台、打捆装置及打捆控制系统等组成,能够一次完成果穗收获及秸秆割断、喂入、切碎、抛送、打捆等作业。穗茎兼收割台在摘取果穗的同时,采用切断刀将植株从根部切断,秸秆层经喂入装置压实,切碎揉搓装置切碎破节,最后通过打捆装置打捆。田间性能测试结果表明,该机割茬高度≤91mm、成捆率>96%、作业小时生产率0.4hm2/h,各项性能指标均达到设计要求,为我国穗茎兼收玉米收获机的研发提供应用实例和技术依据。

茎穗兼收型玉米机收获机械发展现状与展望

随着玉米种植面积的稳步提升,玉米秸秆所带来的问题不断浮现,如何能够在完成玉米果穗机械化收获的同时兼顾玉米秸秆的相关机械化处理,是未来玉米全程机械化生产过程中的重要工作之一。重点针对现阶段国内外玉米收获机的研究状况与趋势进行综述,并针对未来玉米收获技术提出若干设想。

穗茎兼收鲜食玉米收获机割台自适应仿形系统研制

为解决穗茎兼收鲜食玉米收获机割台仿形存在的问题,基于超声测距原理,研制了一种穗茎兼收鲜食玉米收获机的割台自适应仿形系统。该系统中,超声波测距传感器安装在割台分禾器前端,用于实时检测割台分禾器与地面高度差,将高度差信号传输至玉米收获机的中心控制终端,由控制终端发出相应调整指令,控制割台调整液压系统进行割台高度调整,实现玉米收获机在作业过程中的割台自适应仿形。以1台4行190kW穗茎兼收鲜食玉米收获机为样机,搭载所研制的割台自适应仿形系统,开展仿形系统验证试验,玉米收获机作业行走平均速度4km/h,割台转速400r/min,安装2个超声波测距传感器,割茬高度控制在90~110mm范围内,在累计作业8h的验证试验中,割台调整平稳,割台无触地现象,试验结果验证了割台自适应仿形系统的有效性。