基于改进Canny算子的空压机曲轴轮廓提取

随着机器视觉的不断发展,数字图像处理技术在工业、农业、遥感和医学等多个领域得到了广泛应用.针对传统空压机曲轴结构检测抗干扰能力差、精度低等问题,提出了一种基于机器视觉的空压机曲轴轮廓提取方法.首先选用导向滤波器对曲轴图像进行平滑处理,在滤波的同时保证曲轴边缘的清晰度;然后通过自动阈值分割算法对平滑后的灰度图进行二值化,将曲轴和背景区域分割开;最后采用高低双阈值算法连接边缘,利用改进的Canny算子和传统的Canny算子对曲轴图像的轮廓边缘进行提取,并添加不同的噪声对比分析抗干扰能力.实验结果表明,利用该文改进的Canny方法能准确地提取出曲轴的轮廓,并且这种方法还可以推广到新能源商用车上其他小型零部件的轮廓提取.

空压机曲轴去毛刺方法

以空压机曲轴为例,针对曲轴加工表面边缘过渡处、螺纹孔和油孔部位存在的微小毛刺,介绍3种常用的去毛刺方法和具体案例,在应用中总结实践经验。

空压机曲轴动力学仿真与有限元分析

结合虚拟样机技术和有限元分析技术,利用Pro/E、ADAMS以及NX软件,建立空压机曲轴连杆机构实体模型,对曲轴连杆机构进行动力学仿真,并对曲轴进行有限元分析。根据在ADAMS软件中曲轴连杆机构的运动仿真,得到曲轴连杆轴颈处的受力情况;进而在NX-NASTRAN软件中对曲轴整体进行应力、应变分析,从分析结果可以知道,曲轴连杆轴颈与连杆臂过渡圆角处极易发生应力集中现象,而空压机曲轴在循环工况下所受的交变应力也会加剧影响曲轴的疲劳寿命。这对曲轴寿命研究与分析具有重要意义,也为曲轴圆角滚压强化工艺提供了支持。

基于DEFORM的空压机曲轴圆角滚压过程仿真与分析

应用DEFORM软件对曲轴滚压模型进行滚压过程的数值模拟,研究在滚压过程中危险部位的滚压应力和残余情况,以及滚压参数(滚压圈数、滚压速度、滚轮半径等)对残余应力的影响;接着对曲轴模型进行疲劳强度分析,研究其在受载情况下轴颈部位的应力变化情况。研究表明:圆角滚压技术是提高曲轴疲劳强度最有效的方法,不仅可以降低曲轴表面粗糙度、提高硬度,还可以减少应力集中、降低成本、提高生产效率。

某空压机曲轴断裂失效分析

某空压机曲轴在车辆行驶过程中于轴颈圆角处发生断裂。通过宏观分析、扫描电镜分析、金相分析、圆角表面粗糙度测试以及硬度测试等方法对空压机曲轴的断裂原因进行了分析。结果表明:曲轴断裂为低应力下的高周疲劳断裂;裂纹起源于轴颈与轴肩圆角过渡处的加工刀痕,经疲劳扩展后发生断裂;曲轴断裂的根本原因是圆角处加工刀痕粗大,表面粗糙度不满足加工标准要求,应力集中严重,以及曲轴基体硬度偏低。最后针对曲轴断裂失效原因,提出了相应的改进建议。

提高空压机传动装置输出扭矩的分析和改进

本文通过对玉柴YC6MK系列空压机传动装置故障件分析,找出空压机曲轴凸缘、十字传动套磨损、断裂原因,在不改变原有传动装置装配空间的条件下,通过优化空压机曲轴凸缘、十字传动套材料、表面热处理、结构、润滑方式,将原空压机输出扭矩由50N·m提高到85N·m,满足对大流量、大压力转向泵驱动,优化的空压机传动装置已批量装机应用在玉柴YC6MK、YC6A、YC6L、YC6G等系列发动机上。

空压机机体颤动下沉故障处理

空压机机体颤动下沉故障处理董甲坤（辽宁桓仁铜矿）我矿向阳坑的一台５ｌ—４０／８型空气压缩机，长期以来由于种种原因，造成该机机体颤动下沉，而该机的同步电机转子是装配在空压机曲轴轴端上的，随着机体的下降，出现电机转子与定子间隙不匀，如不及时处理，将造成电...

基于单元化“一个流”生产方式的曲轴生产线优化与仿真

根据空压机曲轴加工车间的特点,提出采用单元化"一个流"生产方式和Flexsim仿真软件相结合的方法,解决生产线布置问题。在Flexsim仿真软件中对车间原始布置进行建模仿真,综合分析仿真数据,发现不合理的现象并提出改善策略。再结合单元化"一个流"生产方式,确定设施布置的优化方案。实例分析表明,单元化"一个流"生产方式和Flexsim仿真软件相结合的方法可以减少在制品的存储数量,提高生产效率。

MAN车空气压缩机曲轴断裂的故障分析

我单位拥有德国MAN公司生产的MAN32.281型水罐车10多台。但在冬季野外生产中,接连发生两起因空气压缩机(以下简称空压机)曲轴折断致使空压机油底壳坏漏的事故,造成很大损失。本文试通过对此的故障分析和建议,以防止今后此类事故的发生。 ·空压机的结构特点 MAN罐车空压机采用齿轮驱动,直接从发动机取力,压气效率高,且润滑良好。为防止气路在冬季使用中结冰,干燥器内装有干燥剂可对湿空气进行干燥。另外,在气路上除装有调压阀外,空压机机盖上还装有通压气腔的安全阀。其位置如图1所示。

空调压缩机球铁曲轴铸件的生产

本文针对空调压缩机曲轴铸件的生产工艺改进方案及效果进行了探讨。在生产实践中,对于质量要求高,加工难度大的铸件,不进行热处理,直接加工的铸件,应采用铸态工艺生产;为了节能减排,增产降耗,保护环境,采用覆膜砂叠箱造型工艺,进行熔炼、球化处理过程的控制。