立体光刻成型

【同】“立体光固化成型”。

立体光刻成型技术进展

阐述了立体光刻成型技术的原理、所需设备、光固化胶性能、零件特征等，并对美国、日本等国家的状况作了介绍和评论。

一种立体光刻快速成型光敏树脂性能及应用研究

研究了用于立体光刻快速成型的ZZ-1227型光敏树脂的性能,并将其性能与Somos11122的性能进行了对比。结果表明,ZZ-1227的透射深度(D_(p))、临界曝光量(E_(c))和凝胶含量与曝光时间的关系,均与Somos11122非常接近,说明两者的固化速率接近;ZZ-1227在25℃的粘度,打印件的机械性能和玻璃化转变温度也与Somos11122接近;进一步对比研究了ZZ-1227和Somos111222之间的灰烬率和铸造性能,ZZ-1227的灰烬率稍微低于Somos11122,且成功铸造出表面性能优异的金属零部件。

一种3D打印立体光刻快速成型光敏树脂的制备及性能研究

报道了一种应用于3D打印立体光刻快速成型的3DPSL-1型光敏树脂制备方法,并对该光敏树脂性能进行了研究。研究结果表明,该光敏树脂透射深度(Dp)为0.14 mm,临界曝光量(EC)为14.1 m J/cm2,30℃时,黏度为359 m Pa·s。在25℃,3DPSL-1型光敏树脂密度为1.17 g/cm3,固化后的密度为1.21 g/cm3,固化体积收缩率为3.31%。该光敏树脂固化物样条拉伸强度为21.0 MPa,弹性模量为1 108.2 MPa,断裂伸长率为10.6%,该固化物的玻璃化温度为47℃。把该光敏树脂作为打印材料应用于3D打印立体光刻快速成型设备上制作了活动钳子这个零件,其制作效果较好。该光敏树脂的研制将对推动国内3D打印立体光刻快速成型技术的进一步发展起到较好的积极作用。

SLA型3D打印技术制备盐酸文拉法辛-盐酸氟西汀多层片

目的 采用立体光刻成型(SLA)3D打印技术制备盐酸文拉法辛-盐酸氟西汀多层片,并进行质量评价和体外释放考察。方法 以盐酸文拉法辛/盐酸氟西汀、光聚合单体PEGDA 400、致孔剂PEG 300、光引发剂TPO和光吸收剂柠檬黄等组成处方,采用SLA型3D打印技术制备外径10 mm、内径5 mm、厚度6 mm的盐酸文拉法辛-盐酸氟西汀多层片,然后对其外观、三维尺寸、重量均匀度、药物含量、内部结构特征以及体外释放特性进行考察。结果 该多层片的打印成型性良好,边缘平滑圆整,大小、厚度均匀,外径、内径、厚度分别为(10.06±0.26)、(4.94±0.06)、(5.80±0.12) mm(RSD分别为2.58%、1.21%、2.07%,n=20);重量差异符合药典要求;两药含量分别为(7.96±0.09)、(11.26±0.46) mg/片。X射线衍射表征和扫描电镜表征结果显示,该多层片中两种药物分子以无定形结构存在,盐酸文拉法辛层溶出后产生明显的孔道结构,而盐酸氟西汀层未出现孔道结构。盐酸文拉法辛层和盐酸氟西汀层在24 h时的累积释放率分别为(91.88±0.94)%、(106.25±1.28)%,符合Rigter-Peppas释放模型。结论 本研究采用SLA型3D打印技术成功制备了盐酸文拉法辛-盐酸氟西汀多层片,该多层片成型性良好,且符合Rigter-Peppas释放模型。

快速成形模具进入吹塑和热成型领域

快速原形制造（RP）正被越来越多地用于制造吹塑制品和热成型制品生产用的原形模具或短期生产用的模具。通常的快速原形制造包括：熔融沉积成型（FDM）。三维印剐和立体光刻成型（SL）。采用此类技术开发模具所需的时间更短，成本更低，随着更坚固、耐热性能更好以及加工精度更高的新型快速成形材料的推出，目前快速原形制造获得了更广泛的应用。

陶瓷3D打印模型设计技术回顾与展望

本文回顾了以往陶瓷3D打印模型设计技术并介绍了今后陶瓷3D打印模型技术的发展趋势,详细描述了陶瓷熔融沉积成型技术、立体光刻成型技术、选择性激光烧结技术、三维打印技术以及层压实体成型技术等方面的特点。面对陶瓷3D打印模型设计及工艺所存在的问题,对3D打印技术在陶瓷领域未来的发展方向进行了展望。

我国太空3D打印试验制出新样品

6月19日，中科院空间应用工程与技术中心科研人员在瑞士杜本多大利用欧洲失重飞机成功完成了国际首次微重力环境下陶瓷材料立体光刻成型技术试验以及我国首次金属材料微重力环境下铸造技术试验，获得多件完好的陶瓷和金属制造样品及丰富的试验数据。

中科院发现“太空3D”打印新材料

微重力环境下粉末材料在制造过程中的有效控制一直以来都是世界难题。6月18日，中科院空间应用工程与技术中心科研人员在瑞士杜本多夫利用欧洲失重飞机，成功完成了国际首次微重力环境下陶瓷材料立体光刻成型技术试验，以及我国首次金属材料微重力环境下铸造技术试验，获得多件完好的陶瓷和金属制造样品及丰富的实验数据。中科院太空制造技术重点实验室自主研发了类固态陶瓷膏体材料。