斜顶料立式挤压在汽车转向节锻造中的应用

汽车转向节为典型的复杂叉形锻件,其常规开式模锻工艺金属消耗大、材料利用率低,制坯复杂。本文介绍了一种在热模锻压机上采用斜顶料立式挤压预成形与开式模锻相结合的汽车转向节少飞边锻造技术,可以大大提高锻件材料利用率及节约机加工量。

制动泵体的立式挤压铸造研究

研究了制动泵体立式挤压铸造中金属液流的充型特性和压力变化规律,分析了制动泵体的工艺特点,介绍了浇注系统的设计方法,设计了挤压铸造模具,分析了液流方式及各种工艺参数对挤压铸件质量的影响。采用立式挤压铸造工艺,产品能以较高的质量、较低的成本满足使用要求。

立式挤压制管机底盘的改进

立式挤压制管机普遍存在着这样的现象:开始工作时,将压头放入外模内,压脚和底盘接触,填入一些管料,启动主电机,压头开始旋转,但此时压头不能自动上升。这种现象在管料含水量较少时尤为明显,其原因就是压脚吃不进管料,装入外模和耐磨套(相当于内模)

立式挤压机轮毂模具自动喷雾机的研发

针对目前国内压铸行业使用的自动喷雾机的缺点,结合已开发的两板立式金属内腔挤压成形机的结构,按一体化成套开发的理念设计开发了一种结构紧凑性能优异高效率的喷涂设备,通过创新开发的双盘旋转式喷雾装置及采用单独控制外混式雾化技术的自动喷枪,大大的缩短了轮毂等大面积零件的喷涂时间,有效节省了脱模剂、压缩空气的消耗量,提高了喷涂质量。通过将喷雾机直接设计安装在主机导轨架上,采用双轴直线运动机构完成喷雾装置上下及前后移动,减少了占地面积,降低了造价成本,使整套装备更紧凑,工作效率更高。

立式挤压机卸料装置

介绍了一种能满足正、反向挤压工艺的8000kN立式专用钢管挤压机的本体结构，着重介绍了立式挤压机的卸料装置，该装置对于提高立式挤压机的生产效率，具有一定的实际意义。

8MN立式挤压机研发设计制造

8MN立式挤压机主要用于钛和钛合金、钽、铌、锆、铪等特殊金属及其合金等用正挤压法生产管材、棒材和型材的热挤压制品。

立式挤压铸造机用三自由度三功能机械手

设计了一种与立式挤压铸造机配套的多用途机械手,具有3个自由度,可以模拟人的大臂、小臂和手腕运动,其主体部分是一个单支点的平行四边形机构。3个驱动电动机都设置在固定机架上,每个电动机只驱动1个运动,实现了驱动电动机与被驱动元件的运动学一一对应关系。在小臂端板上配置汤杯、取件器或喷雾器等执行元件后,即可成为给汤机、取件机或喷雾机,有利于立式挤压铸造机的自动化生产。

6MN整体式机架立式挤压机结构有限元分析

提出了一种6MN整体机架立式挤压机的基本设计方案。整体机架是将工作横梁、下横梁及两侧立柱铸造或焊接成一个整体。利用PRO/E软件建立包括上横梁、整体式机架、主工作缸、主回程缸和穿孔液压缸等主要部件的挤压机实体模型,将上横梁和整体式机架导入ABAQUS有限元软件中建立有限元模型,应用直接加载法对上横梁和整体式机架进行受力分析。分析结果表明:最大工作载荷下上横梁和整体机架的最大等效应力分别为158.4MPa和88.9MPa,小于其对应材料的屈服强度230MPa和139MPa;上横梁和整体机架的中间截面挠度分别为0.329mm和0.395mm,小于其对应的许用挠度0.6mm和0.75mm。上横梁和整体式机架的强度和刚度均满足设计要求。

立式挤压薄壁粉煤灰混凝土管材的研制

立式挤压薄壁粉煤灰混凝土管,是利用立式挤压工艺,将干硬性混凝土一次挤压成型,同时采用减小壁厚(由3cm减小到1.5cm)和掺加粉煤灰代替部分水泥的措施而制成的一种管材。掺加粉煤灰,不但可降低管材造价,而且可以改善管材抗渗性能,但掺加粉煤灰可使混凝土中氢氧化钙峰值降低,影响管材强度,所以采用外增钙法来克服上述缺点。该管材的水泥含量为28%,扮煤灰含量为12%,砂石含量为60%,并适量掺入氢氧化钙和石膏。经测试,管材抗渗压力大于0.08MPa,内压爆破压力大于0.15MPa,外压安全荷载大于10kN/m,吸水率小于10%,完全适用于低压输水管道。水灰比和细粒物质含量,是影响管材成型和性能的关键因素,将原状粉煤灰掺量增大到与水泥相同(各占20%),也可以制得在龄期90天时达到上述指标的薄壁粉煤灰混凝土管材。该管材与同内径普通混凝土管相比,材料费可降低45.3%,造价降低33.7%,并为粉煤灰的开发利用开辟了广阔的前景。

中国将建成世界最大、最先进的360MN无缝钢管立式挤压机

2006年10月,中国北方重工集团(NORHEINCO)与德国威普克-潘克公司(Wepuko Hydraulik-Pahnke Engineering)签订了共同设计制造世界上挤压力最大的360MN无缱钢管立式挤压机及150MN钢管制坯机的液压和电控系统的合同。

乙烯工程裂解炉管立式挤压的技术可行性分析

本文针对石化行业用25Cr-38Ni-Mo-Ti裂解炉管的热挤压成形,进行了技术工艺可行性分析。通过分析论证,在我公司2000t多向模锻挤压机上完全可以实现立式挤压研制开发,且具有较大的经济效益。

苏泊尔立式挤压原汁机重新定义榨汁概念

2014年4月，苏泊尔全新推出转速最“慢”的立式挤压原汁机，国内首创的原汁机立式挤压技术，重新定义了传统的榨汁概念。低转速的原汁机，较传统榨汁机的出汁率提升了65%，更令果汁中的维生素至少多5倍，可以说带给了消费者真正原汁原味的健康营养果汁。

中国首台800吨立式挤压铸造机通过科技成果鉴定

2009年8月28日由苏州三基铸造装备股份有限公司自主研发的“SCV-800A立式挤压铸造机”通过了科技成果鉴定。

立式挤压机挤压芯轴水冷系统的试验研究

通过对多向模锻立式挤压机芯轴的变形、断裂进行的高温水冷试验研究,论证了改善芯轴强度,提高使用寿命的可行性,并为立式挤压机的试生产提供了理论依据。

立式挤压机不全部解体大修的尝试

一、设备概况我厂8MN(800t)水压机是沈阳重型机器厂1960年生产的冲压用水压机,我厂建厂初期从北京搪瓷厂购入,将顶出缸移至侧面作剪切用缸,改装成立式挤压水压机。从1960年4月完成安装调试投产到1987年12月16日停机,使用近18年(三班作业)。在长时间满负荷运行情况下。

20000kN立式挤压铸造机合模机构的仿真及优化

为了提高立式挤压铸造机合模机构的扩力性能,通过分析双曲肘合模机构的工作原理及力学特性,并基于设计点,运用ADAMS软件建立了半合模机构虚拟样机参数化模型。再以扩力系数Mp(α=3°)为优化目标函数,通过研究分析确定优化设计变量,在满足立式双曲肘合模机构设计约束条件的前提下,利用二次规划算法(SQP)对合模机构进行优化。优化计算结果表明,合模机构的扩力系数提高了5.02%,最大锁模力提高了6.14%,达到了优化目的,并满足了设计要求。

通用汽车镁合金立式挤压铸造试验成功

2014年4月3日上海通用汽车中国前瞻技术科研中心宣布,镁合金专用立式挤压铸造机现已安装调试完毕,并且成功完成了首批工艺验证零部件的试制工作,这标志着通用汽车在汽车轻量化研究方面取得了新的突破。镁合金立式挤压铸造机是由通用汽车全球研发中心旗下的轻质材料研究团队和通用汽车中国科学研究院轻量化技术研究团队联合设计,并且和中国本地设备供应商共同开发研制而成。作为先进的镁合金专用立式挤压铸造系统,该设备不仅通过立式挤压提高了铸件致密度,更通过对镁合金原料的保护气氛熔化与气密传输消除了氧化夹杂等缺陷,从而大幅提高了铸造镁合金汽车零部件的性能与品质。

通用汽车（中国）启动镁合金立式挤压铸造设备试验

通用汽车（中国）先进技术中心（ATC）在上海宣布立式挤压铸造设备的试运行，该设备是世界首个为新一代镁合金铸件的研发而设计的。这标志着美国通用汽车公司在轻质材料研究上取得了一个新突破。

立式径向挤压制管工艺技术及设备

介绍了国内外立式径向挤压制管工艺技术及设备状况。通过立式径向挤压制管工艺及设备的引进及消化吸收与自主研制,以及国内配套设备如立式径向挤压专用模具、滚焊机等设备的设计制造与实际应用,表明立式径向挤压制管工艺技术及设备在国内已经走向成熟,该制管技术在生产小口径排水管方面具有独特的优势,生产效率特别高,并提出了该生产工艺技术设计与质量控制的要点。

立式二板挤压成形机主油缸研究与设计

立式二板挤压成形机在生产中同比耗能低,占地面积少,产品性能同比高,耗材少,能生产大型零件,但其主油缸因工作原理容易产生偏载现象。针对此问题,在油缸密封结构、尺寸等方面进行了改进设计,成功解决了偏载问题,大幅提高了油缸的耐用度,为以后二板机主油缸设计提供了参考。