海上采油平台大吨位导管架采用分立式组装法安装施工

近几年来，随着海上采油建设的发展，海上采油平台的开发开始占据主导地位。自2012年2月，渤海湾某公司油田CB22F采修一体化平台下部基础导管架工程开始建设，其主体为40井式（同时可开采40口井），采用10腿型式，尺寸L24m×52．4m×19．2m，导管架吊装重量960t。经过三个多月的奋战，至2012年5月导管架陆地预制的施工任务圆满完成，其各项尺寸均符合设计要求，为渤海湾大型浅海采油平台的建设积累了经验，受到中国船级社、业主、监理的一致好评。

现场组装立式陶瓷多管旋风除尘器

鸡西矿区大气污染为煤烟型污染。工业窑炉除尘装置多为旋风除尘器,烟尘排放基本不达标。多管除尘器因其具有较高的性能和价格比,并且服务年限较长,成为小吨位锅炉除尘的换代产品。随着“一控双达标”期限日益迫近,现有除尘器的更新问题越发突出,市售多管旋风除尘器每蒸吨价格在6000元左右,我局需更新除尘器的锅炉总容量达850蒸吨,按市场价格计算仅设备购置就需500余万元。由于煤矿经济的不景气。

大型沉井钢筋模块化制作及安装的关键技术研究

传统的沉井建造采用现浇混凝土技术,将钢筋逐根运送到安装位置,逐根绑扎成型,再立模浇筑混凝土,钢筋逐根绑扎方式速度慢,特别是高空作业状态效率更低;沉井为竖向结构,钢筋竖向绑扎存在刚度不足的问题,钢筋位置容易偏斜,造成保护层不符合要求、钢筋骨架不牢靠等问题,影响工程质量和施工安全;通过实施钢筋模块化工艺,形成了沉井钢筋模块工厂加工、现场安装模式,实现质量和效率双提升,有效控制安全风险,逐步形成了钢筋加工的工业化。

核电站结构模块组装工艺实践与分析

AP系列核电建设引入了“模块化”施工的理念,以国内某核电站2台机组CA20模块为例,从实践经验出发,介绍卧式和立式2种组装工艺,对2种工艺的特点进行分析对比,提出结构模块组装工作的相关建议,为后续同类型核电项目施工提供参考。

一种新型的6000米深水可视可控轻型沉积物柱状取样系统

为了获得连续、低扰动、超长的深海海底沉积物样品,研制了一套可应用于最大水深6 000 m,最长取样可达25 m的可视可控轻型沉积物柱状取样系统。本套设备主要包括甲板控制单元、取样系统和立式收放机构3部分。在取样过程中,本系统充分利用动能和深海液压锤夯击双动力组合,即取样过程包括前期的重力贯入和后期的夯击取样两个过程。液压锤夯击机构的配置使取样器在不显著增加自身重量的前提下,完成超长、连续、低扰动的深海沉积物柱状样采集工作。取样器的组合与拆卸采用立式吊装的方式,极大地降低了取样过程中的工作量和所需甲板作业空间。水下监测系统的配置解决了以往盲采样的弊端。除此之外,本取样器还设有多个标准通用端口,可以扩展为多种设备的集成平台,完成多种数据的采集。目前本套设备已经成功进行了海试,并作为主要沉积物取样设备成功应用于多个海上调查航次,取得了一系列连续、低扰动的柱状样品,有效地提高了我国深海可视可控柱状取样的技术水平。