立柱缸口密封件泄漏原因分析

分析了液压支架立柱缸口密封件泄漏的原因,提出了防止泄漏的几种有效方法。

液压支架立柱缸口漏液分析

针对立柱缸口O形圈的密封特点,分析了立柱缸口漏液的原因,提出了解决立柱缸口漏液的建议。

薄煤层液压支架立柱缸底结构优化及加工工艺研究

针对薄煤层液压支架立柱缸底结构及加工工艺存在的问题,对其进行优化研究。通过改进缸底加工工艺方案,实现缸底结构及缸底模具的优化,提高生产效率,降低生产成本,同时提高产品质量的稳定性。经过产品的批量使用,效果良好,并且推荐成为厂标。

WS1·7掩护式液压支架立柱缸筒特殊修复工艺

根据液压支架立柱缸筒使用条件和强度要求,计算分析了采用扩镗后镀加厚铜锡合金,经珩磨恢复尺寸精度的修复工艺的可行性。这种修复工艺克服了传统修复方法的不足,不影响零部件的互换与配套。

液压支架立柱缸加工工艺探讨

从理论上分析了采用C650改造车床镗削立柱缸的工艺可行性。并针对立柱缸的结构及技术要求,提出了立柱外缸加工实施方案,以保证构件获得良好的加工质量。从降低产品成本,节约降耗等方面,阐述该加工工艺的经济性和优越性。

立柱缸筒镗孔质量的改善措施

立柱是液压支架的重要动力元件。为了保证产品质量,确保支架的正常使用,对立柱主要零部件—缸筒的质量进行了研究。缸筒在镗孔时由于加工方法的不同,出现的镗孔质量问题不能及时发现,会造成精度达不到要求、尺寸偏差过大,影响立柱的整体使用,缩短立柱的使用寿命。为了改善缸筒镗孔质量存在的问题,本文通过对缸筒的加工缺陷进行分析、统计,提出了相应的对策,保证了产品质量,确保支架在井下正常使用。

矿用液压支架立柱缸底的锻造工艺优化改进研究

在分析液压支架立柱结构特征及其工作原理的基础上,分析了立柱缸底传统的锻造工艺过程及其在实践中暴露出的缺陷和问题,主要表现在生产周期长、成本高、质量难以控制等,并针对存在问题,结合大量实践经验对立柱缸底的锻造工艺进行优化改进,以缩短锻造工艺周期、降低成本、保障零件质量的稳定性。

抽插式吊装立柱缸底吊具的设制与应用

针对吊装液压支架立柱缸底发生歪斜及吊具划伤缸筒内壁的问题,设制了由左、右拉杆组合的抽插式吊装立柱缸底的吊具,重点从该吊具的设计理念、制做过程和应用细节三个方面作了详细的论述,通过实践应用,获得了良好的效果。

基于ANSYS的立柱缸壁打深孔结构设计及优化

液压支架为适应不同煤层高度变化普遍配备双伸缩立柱,传统进液口外置设计下的双伸缩立柱存在占用空间大、外部管路多且复杂、检修困难等局限性,很多支架为解决这个问题采用在立柱缸壁打深孔结构,但这种结构形式存在应力集中现象,导致此处结构较为薄弱,在较高工作压力下易发生损坏。通过对双伸缩立柱的缸壁打深孔结构进行优化设计和有限元分析,找出了此处应力集中的影响因素,提出减少应力集中的方法,对该类型双伸缩立柱的设计具有一定的指导意义。

煤矿液压支架立柱外缸压架裂纹分析

针对煤矿液压支架立柱外缸压架的裂纹进行分析,介绍了液压支架立柱外缸压架裂纹观察与测量方法,裂纹分析是通过光学显微镜及其他实验技术对裂纹进行观察和测量。通过对裂纹的形状、长度、分布情况等进行描述和统计,分析裂纹的原因,原因可能是由于长期的使用和负载,或者材料的缺陷导致了裂纹的形成。此外,环境条件如湿度、温度等也可能对裂纹的形成和扩展有一定的影响。最后,提出了一些对于煤矿液压支架立柱外缸压架裂纹问题的预防和维护建议,以减少或延缓裂纹的形成和扩展,提高设备的使用寿命和安全性。

基于PLC的螺杆桩机立柱油缸的同步控制

针对原螺杆桩机立柱油缸开环控制系统性能不稳定、人工操作实时性差及油缸同步误差大等缺陷,设计基于PLC的立柱油缸同步闭环控制系统,并在新型螺杆桩机上得到应用。闭环控制系统的硬件组成有立柱油缸、磁致伸缩位移传感器及SIEMENS公司的S7-200可编程控制器等。现场调试实验表明:设计的立柱油缸闭环控制系统实现了桩机立柱的数字控制,举升与下落过程自动纠偏,同步控制精度达到±2 mm,控制系统性能稳定,安全便捷,具有工程实用价值。

缸壁打深孔式液压支架立柱的设计研究

为满足薄煤层液压支架的设计要求和使用特点,郑煤机集团设计了一种缸壁打深孔式液压支架立柱,本文借助有限元分析软件ANSYS对缸壁打深孔的直径大小、数量和位置进行了计算分析,为减小其应力集中提出了一系列措施,对该类型立柱的设计有一定的指导意义。

液压支架立柱缸筒维修与再制造技术分析

当前国内工业经济不断的快速发展,随之对煤炭产业的需求也不断的提高,由此致使企业对用于采煤的设备维修需求不断的增多,从而需要更多的液压支架维修技术来支撑运行,因此在下文中主要分析液压支架的立柱缸筒维修工作与再制造的技术研究。运用铜合金熔覆技术、激光熔覆技术针对出现问题的立柱缸筒内孔表面开展一系列的再制造工作,可以有效的提高性能与使用的寿命。

堆焊在液压支架立柱中缸中的应用

分别采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊对立柱中缸活塞段进行了堆焊试验研究,确定了合理的工艺流程和焊接规范参数,为中缸活塞段采用堆焊新工艺代替整体加工的旧工艺提供了技术支持。

关于液压支架立柱中缸焊接加工工艺的优化研究

针对应用传统焊接加工工艺在焊接S890钢材料时容易产生裂纹的问题,在充分分析S890钢材料属性的基础上,对其焊接加工工艺进行了优化设计。基于设计的焊接工艺开展实验工作,发现焊缝区域的强度和韧性均良好,可以满足实际使用需要。

液压支架立柱油缸珩磨加工工艺的设计

探讨了用深孔珩磨机珩磨液压支架立柱油缸内孔,提高其内孔表面质量的加工方法。设计出了珩磨加工工装,得出了珩磨加工过程的工艺参数,给大批量生产立柱千斤顶提供了实践依据。

液压支架立柱胀缸分析及防治

立柱胀缸是在液压支架作业过程当中最为常见的质量问题之一。据相关统计数据资料显示:在煤矿生产实践当中,因立柱胀缸而导致的大修比例占到了整体大修的1/5以上。为了提高液压支架的使用效率,在保障采煤质量的同时,达到节能降耗以及安全生产的目的,均有必要对液压支架立柱胀缸现象的各种原因进行分析,同时采取有效的防治措施。文章即以此为研究对象,以液压支架立柱胀缸问题作为研究对象,结合某实际案例,就有关立柱胀缸现象的分析过程,以及相关防治建议加以了详细探讨与说明,望引起各方关注与重视。

高工作阻力液压支架立柱中缸体焊接接头形式改进的研究

液压支架是目前机械化采煤中主要的支护设备,为满足其承载更高工作阻力的要求,立柱中缸在设计过程中普遍选用高强度、厚壁钢管加工制成。为保证产品质量,提高厚壁缸管焊接接头强度,对立柱中缸的焊接接头形式在传统接头结构基础上进行大胆改进,通过工艺试验及严格的工艺评定,设计出科学、合理的焊接接头形式,并确定切合实际的坡口参数。

大缸径立柱拆缸机的研制

主要分析了立柱拆缸机的应用前景,并对立柱推动千斤顶、棘轮和机架进行了设计与选用;为设计出合理的机架,通过应用模拟软件对其进行了数值分析;拆卸导向套的生产进度直接影响着支架返修的快慢,而大缸径立柱拆缸机的研制顺利解决了这一问题。

基于ABAQUS的φ600mm缸径立柱非线性有限元分析

运用大型非线性有限元分析软件ABAQUS对φ600 mm缸径立柱在2种实验工况1.5倍额定载荷加载和1.2倍额定载荷中心偏载进行有限元分析,查看其应力分布情况,找出薄弱环节,调节各部位的安全系数,优化结构设计。