高强度低应力气缸体立浇铸造工艺研究

针对柴油机干湿缸套结构的气缸体特点及其铸造工艺上的技术难点,在分析气缸体铸件缺陷产生原因的基础上,探索研究了一种高强度低应力气缸体立浇铸造工艺方法。通过生产验证,该研究的铸造工艺方法是成功有效的,可为类似零件的铸造提供指导。

破碎机锤头的串铸立浇工艺

锤式破碎机因其破碎效率高,在建材、电力、矿山、冶金及化工等工业部门得以广泛应用,其中锤头是关键而又易损的零件。因为锤头工作时速度高,冲击力大,磨损十分严重,工况条件十分恶劣,这就要求锤头具有一定的强度和抗冲击磨损能力。通常,生产锤头采用的材质为高锰钢,该材质具有高的抗冲击加工硬化性能,加工硬化后的表面硬度可由200HB提高到400HB以上,而内部仍保持原有的高冲击韧度,具有极好的抗冲击磨损性。近年来,人们往往把注意力集中在对锤头材质的研究,以期进一步提高锤头的使用寿命,而忽视了锤头的铸造工艺研究。这里介绍的研究应用CO_2硬化水玻璃砂串铸立浇工艺生产高锰钢锤头的实例,其目的是向大家推荐一种获得致密健全的锤头产品的方法。

立浇双金属复合衬板力学性能的试验研究

本文介绍了采用立浇工艺将高硬度高耐磨性的高铬铸铁和高韧性的优质碳素钢有机地熔融为一个整体,制成双金属复合球磨机衬板.并对其力学性能进行了多种试验研究.经试验,该衬板兼具两种金属的优点,既有较高的耐磨性,又有良好的整体韧性,适用于大型球磨机.

立浇底注底部雨淋浇筑对高档数控机床滑枕铸造性能的影响

高档数控机床高性能、高质量和机床零件制造水平与工艺存在密切相关性,而数控机床中的一个大件就是滑枕,滑枕的制造工艺在很大程度上影响着数控机床的性能与精度。而且作为一种大型铸铁件,滑枕在实际生产制造中很容易发生缩孔、裂纹以及念砂等问题。为此,本研究为设计高档数控机床滑枕铸造工艺,采用计算机软件对滑枕铸造工艺进行模拟,对工艺参数进行全面优化,不断提升高档数控机床滑枕铸造水平,同时探究高档数控机床滑枕铸造中立浇底柱底部雨淋浇筑对其性能的影响,以此为类似的机床铸件生产与制造提供有效借鉴。

冷冻机体铸件平做立浇铸造工艺设计

介绍了一种冷冻机体铸件的平做立浇铸造工艺方法。该铸件属于薄壁箱体类铸件,外廓、内腔结构均很复杂,由于工作环境有承压和渗漏要求,铸件不允许有任何缺陷,并要进行压力渗漏试验。采用平做立浇工艺,兼顾了造型和液态金属充型的双重要求。在浇注系统中采用底雨淋加阶梯式浇注系统,使金属液分散进入型腔,并通过控制浇注系统各单元的截面比实现分层平稳注入。按照平做立浇工艺,设计了专用工装。该工艺降低了造型高度、方便了型芯装配,使浇注过程平稳,温度场均衡,实现了同时凝固,降低了铸造热应力。

串铸立浇生产小型水轮机叶片

介绍了组芯造型串铸立浇生产小型水轮机叶片的砂型、芯盒设计方法；提出了小叶片冒口及浇注系统设计的基本原则。采用串铸立浇工艺提高了熔炉利用率（是原来的４．５倍），节省了组芯、浇注人员８０％，还节约了型砂、钢水消耗，提高了叶片铸件质量。

立浇双金属复合衬板金相组织分析

本文通过对立浇高铬铸铁和优质低碳钢双金属复合衬板金相组织分析,揭示了钢球磨煤机衬板不同部位不同金属的组织形态及形成原因,研究了衬板的内在质量,并提出了改进途径。

汽车发动机灰铸铁缸体立浇工艺气孔缺陷防止

树脂砂组芯成型,底注立浇的灰铸铁缸体工艺,其气孔缺陷易产生在浇注位置顶面,即缸体顶面。防止措施的重点是:工艺方面,在顶面设置排气片(或棒),设置排气溢流槽;水套芯和油道芯应设计最佳的排气通道,即设置合适的排气抽针。水套芯和油道芯选材上,应选择覆膜砂合适的粒度和强度,以及尽可能低的灼减量。采用适当高的浇注温度和快的浇注速度等。

汽车发动机薄壁灰铸铁缸体的立浇工艺分析

材质为HT250和HT300的汽车发动机缸体,通常壁厚δ=（5±1）mm;而轻量化则设计为δ=（3.5±0.7）mm。为解决轻量化缸体易出现浇不足、冷隔、气隔、飞溅铁豆、铁液交汇产生的裂纹状冷隔纹路等铸造缺陷,生产中采用立浇底注工艺,浇注系统设计陶瓷过滤片,使洁净的高温铁液平稳充型;采用高CE（3.90%~4.20%）,并加入适量的Cr、Cu、Sn、Mo、Ni等合金元素,强化孕育,杜绝薄壁处出现白口或麻口组织,同时使薄壁处的力学性能和金相组织满足要求。

康明斯立浇缸盖常见铸造缺陷及解决措施

介绍了在GF高压造型线上采用整体组芯立浇工艺生产康明斯发动机缸盖铸件时常见的铸造缺陷。对砂眼、渣眼、渗漏和气孔缺陷产生原因进行了分析,提出了相应的解决方法,使砂眼废品率从23.02%降到1.40%、渗漏和气孔废品率分别稳定在1.2%和0.5%以下。

平做立浇生产球墨铸铁主轴铸件

根据主轴铸件的结构特点及质量要求,采用了平做立浇铸造工艺。对这种工艺方法进了介绍,并且给出了包括浇注系统、冒口、冷铁等的工艺参数设定范围。由生产实践证实,对于这类外观质量要求严格的铸件,平做立浇是一种有效的工艺方案。

发动机缸体2种立浇工艺的对比分析

介绍了发动机缸体有底板芯立浇工艺和无底板芯立浇工艺的砂芯组成及浇注系统,对比分析认为:(1)无底板芯工艺少了1个底板芯,减少了1个工序和相应的操作工,但浇注系统设计不合理,没有撇渣作用,且铸型和型芯体积相对较大,操作笨重,有从底部漏箱的风险;有底板芯工艺则相反。(2)2种工艺的砂铁比相当,尺寸精度均可满足GB/T6414-1999的CT8级要求。(3)铸件合格率相当,均能达到96%以上。(4)无底板芯工艺需要采用陶瓷过滤器,因而制造成本稍高于有底板芯工艺。(5)缸体铸造工艺设计时,建议优选有底板芯工艺。

汽车发动机铸铁缸体在立浇条件下缸筒壁厚均匀性控制的研究

分析了立浇条件下,灰铸铁缸体缸筒壁厚差产生的原因。表明:充型时水套芯受力移位、热变形是引起缸筒壁厚不均匀的重要原因。为了解决或减小水套芯的受力移位和热变形,首先应研究水套芯结构及其工艺设计;满足铁液平稳快速充型;水套芯选材上应考虑高强度低灼减覆膜砂,必要时还可选用低膨胀特殊覆膜砂,并设计好水套芯的排气抽针。此外,还应采用特殊工装和检具保证在浇注前缸筒芯和水套芯形成的缸筒壁厚是均匀的。由此,可有效控制缸筒壁厚的均匀性,使缸筒壁厚差Δδ<2 mm或Δδ≤.5 mm。

K15气缸体组芯立浇工艺及质量提高

介绍了K15气缸体结构及技术要求，阐述了生产K15气缸体所采用的铸造工艺：采用整体组芯、立式浇注工艺，底注、半封闭式浇注系统，浇口比为1：O．47：O．69，内浇道、横浇道、直浇道的截面面积分别为1650mm^2；782mm^2、1133mm^2，采用煤粉湿型砂造型。分析了铸件顶面气孔的产生原因，并通过采取以下措施使该缺陷得以减少：采用高强度树脂，减少树脂加入量，将砂芯发气量由原来的14-14．6mL／g降为12．9-13．5mL／g；优化水套芯砂，改善砂芯排气条件；增加和扩大砂型和砂芯排气孔和排气道；用耐火泥防止铁液进入排气孔，并将浇注温度严格控制在1410-1440℃。

板类铸件的组芯立浇工艺

"组芯立浇"工艺无需制作模样,只需两个芯盒。在浇注区域,将制作好的砂芯垂直、紧密地放在套上砂箱的底板上(或者平整的树脂砂上),芯子的边上放一个浇口芯,排好砂芯后,将芯子周围的间隙用型砂填实,然后放上浇口盆等注即可,无需上箱。此工艺不但适合平板类铸件,也适合机床辅助导轨等加工要求较高的条形铸件。

WP7柴油机整体式气缸盖立浇铸造工艺设计

概述了整体式气缸盖传统平浇铸造工艺与立浇铸造工艺的优缺点,分析了整体式气缸盖立浇铸造工艺的设计要点,特别是浇注系统和砂芯排气系统的结构设计。

缸体缸盖组芯立浇工艺的研究

介绍了缸体、缸盖组芯立浇工艺的特点。经过试验研究,确定了缸体、缸盖的最佳浇注方式和浇注系统组元比例关系,同时针对不同的浇注系统选择了不同的补缩、排气方式,以满足发动机缸体、缸盖制造工艺的需要。

板类小型铸钢件串铸立浇工艺

介绍了“组芯造型串铸立浇”新工艺的设计和用于板类小型铸钢件的生产。