端羧基丁腈橡胶/环氧树脂冷补沥青研发及其混合料性能

为研究端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)/环氧树脂E51冷补沥青及其混合料性能,基于正交试验,以60℃旋转黏度和1d质量损失率为指标,确定CTBN/E51冷补沥青各组分最佳掺量为稀释剂18%,环氧树脂14%,固化剂4.7%,增韧剂3%和抗剥落剂4%。通过水煮法、动态剪切流变试验(DSR)、弯曲梁流变试验(BBR)评价冷补沥青的黏附性、高温性能和低温性能。采用LB-10级配,6.2%的油石比制备CTBN/E51冷补沥青混合料,与市面上常用的GR牌和GJY牌冷补料进行强度试验、车辙试验、低温劈裂试验、浸水马歇尔试验、施工和易性试验和容留时间试验,结果表明:CTBN/E51冷补料具有较好的路用性能且容留时间为3h。

端羧基液体丁腈橡胶改性海因环氧树脂性能研究

目的采用端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)对海因环氧树脂进行增韧改性。方法通过热熔法将不同份数的CTBN添加到海因环氧树脂中,以4,4'–二氨基二苯甲烷为固化剂制备了改性环氧树脂,通过固化动力学研究确定了其固化工艺,考察CTBN用量对改性树脂体系的反应活性、力学性能、热性能以及断面微观形貌的影响。结果随着CTBN的加入,改性树脂的固化放热峰向高温方向偏移。CTBN可显著提高树脂体系的断裂伸长率和冲击强度,其热性能基本保持不变。改性树脂的断面呈现两相“海岛”结构。结论CTBN对海因环氧树脂有明显的增韧作用,制备的改性树脂体系可用于金属防腐涂料和胶黏剂等材料。

中国石油实现高端羧基丁腈橡胶关键材料自主可控

2023年9月22日,从中国石油兰州石化公司(以下简称“兰州石化”)传来捷报,由中国石油石油化工研究院(以下简称“石化院”)和兰州石化联合攻关的专项二期项目“羧基丁腈橡胶研发”完成既定目标任务,高性能羧基丁腈橡胶(XNBR)3304在兰州石化35 kt/a特种丁腈橡胶装置一次开车成功,成为中国石油首个多元共聚改性丁腈橡胶高端牌号。XNBR是一种特种橡胶,具有优异的拉伸强度、撕裂强度、黏附性、耐磨性及抗臭氧老化性,广泛用于制备对耐油性、耐磨性和耐介质动态密封要求较高的橡胶制品、黏合剂和机械零部件,也可与聚氯乙烯、氯丁橡胶、丁腈橡胶等其他橡塑材料共混并用以改善其耐油性和耐磨性,是国民经济和国防军工不可或缺的战略物资。因其卓越的性能,XNBR市场售价较通用丁腈橡胶高出三倍多。

端羧基丁腈橡胶改性环氧树脂的结构与性能

用液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)对环氧树脂(EP)进行改性,合成了CTBN/EP预聚物,FT-IR分析表明,在反应中EP的环氧基开环后与CTBN的羧基反应生成了酯键。研究了CTBN/EP/聚醚胺(PEA)体系的力学性能,结果表明,随着CTBN含量的增大,其弯曲强度、拉伸强度降低,冲击强度、断裂伸长率增大,说明CTBN通过化学预聚改性的EP具有良好的韧性。SEM分析表明,固化过程中析出了橡胶相并均匀分散在环氧树脂基体中。

端羧基丁腈橡胶改性环氧树脂的研究

以2-乙基-4-甲基咪唑作为固化剂,运用红外光谱对端羧基丁腈橡胶(CTBN)增韧改性环氧树脂(EP)的预聚反应和固化反应进行分析。通过测试改性环氧树脂固化物的冲击强度、弯曲强度和拉伸剪切强度评价其增韧效果,探讨其增韧机理,并通过热失重(TG)分析固化物的热稳定性能。结果表明:CTBN改性EP后,树脂的冲击强度明显提高,拉伸剪切强度有所提高,热稳定性能提高,但弯曲强度和弯曲模量有所降低。

液体端羧基丁腈橡胶改性双马来酰亚胺结构胶粘剂(Ⅱ)DACPE固化BMI体系胶粘剂的改性及形态结构

液体端羧基丁腈橡胶 (CTBN)改性双马来酰亚胺树脂 (BMI)中 ,不同共混方式、不同分子量及不同- CN含量的 CTBN对 DACPE体系双马来酰亚胺胶粘剂力学性能的影响不同 ,由此选择性能优异的CTBN制备出改性 4 ,4′-双 (对 -氨基苯甲酰基 )二苯醚 (DACPE)固化 1

液体端羧基丁腈橡胶改性双马来酰亚胺结构胶粘剂(Ⅰ)双马来酰亚胺树脂及胶粘剂的合成

介绍了三种芳香二胺制备双马来酰亚胺树脂的方法及其固化物和芳香二胺改性固化物的力学性能及热性能 ,从中选出力学性能较好的双马来酰亚胺固化体系胶粘剂。

双酚A型氰酸酯/端羧基丁腈橡胶共混物的制备工艺和性能

采用液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)与氰酸酯树脂(BCE)共混以改善氰酸酯树脂的韧性,利用凝胶时间法、示差扫描量热法(DSC)和傅立叶红外光谱法(FTIR)确定BCE/CTBN的固化工艺,通过透射电子显微镜对微相结构进行了分析,研究了不同制备工艺对改性后树脂体系微相结构和力学性能的影响规律。结果表明,分别采用固化前对BEC/CTBN施加高速剪切力和预聚氰酸酯的方法可有效解决CTBN增韧BCE树脂中存在的宏观相分离问题;施加高速剪切力后,体系(每100份BCE中含10份CTBN)冲击韧性可达到14.4 kJ.m-2,比改性前(冲击韧性为6.0 kJ.m-2)提高了140%;预聚氰酸酯后,体系冲击韧性可达到12.1 kJ.m-2,比改性前提高了102%。研究还发现,工艺改进后,共混体系中以分散相存在的CTBN粒子形成胞状结构,这些含有包埋物的胞状CTBN颗粒有利于提高BCE树脂基体的韧性和强度。

端羧基丁腈橡胶改性环氧树脂的结构与性能

以液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)作为环氧树脂(EP)的增韧改性剂,制备了CTBN/EP预聚体和共混物。采用红外光谱(FT-IR)法对两者的结构进行了表征,并着重探讨了CTBN含量对预聚体和共混物力学性能的影响。研究结果表明:预聚体中EP的环氧基开环,并与CTBN反应,生成了酯键;随着CTBN含量的不断增加,CTBN/EP预聚体和共混物的杨氏模量、拉伸强度降低,冲击强度和断裂伸长率呈先升后降态势,说明适量CTBN的引入对EP具有良好的增韧效果;当固化温度较低时,CTBN/EP预聚体的冲击强度明显优于CTBN/EP共混物,而固化温度较高时两者的冲击强度无明显差异。

双酚A及端羧基丁腈橡胶对环氧树脂的增韧作用

以2-乙基-4-甲基咪唑为固化剂,分别以端羧基丁腈橡胶(CTBN)、CTBN/双酚A(BPA)或BPA为增韧剂增韧环氧树脂,研究了环氧树脂增韧体系的微观形貌和力学性能,考察了不同混料方式对CTBN增韧环氧树脂性能的影响。结果表明:CTBN增韧环氧树脂能使其固化物的冲击韧性有所提高,但其他力学性能降低;采用环氧树脂先与其进行预聚反应再经固化剂固化的方法能提高CTBN对环氧树脂的增韧效果;用CTBN/BPA为增韧剂不仅可以大幅度提高材料的冲击强度和扯断伸长率,而且可以提高弯曲强度与模量,克服了CTBN单一增韧导致材料强度下降的不足。BPA的加入可使环氧树脂固化物体系的弯曲强度、冲击强度和扯断伸长率有较大幅度的提高。

端羧基液体丁腈橡胶改性双组分室温固化环氧结构胶的制备与性能

将端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)与环氧树脂(EP)预聚,采用红外光谱、黏度计、万能电子材料试验机及扫描电镜(SEM)研究了CTBN含量对EP/聚酰胺/聚醚胺室温固化环氧结构胶的性能影响。结果表明,CTBN用量从0phr增加至20phr时,胶体拉伸强度从45MPa降低至29MPa,降低了35.56%;压缩强度从98MPa降低至60.2MPa,降低了38.6%;当CTBN加到10 phr时,极大地提升了粘接强度,钢-钢剪切强度从4.1MPa上升到16.7MPa,增加了3.07倍;结构胶加热至400℃时,EP质量损失达73.7%,而CTBN改性EP的质量损失为59.4%。SEM结果表明,CTBN在胶体固化过程中析出橡胶相,还有一定的空穴出现,橡胶粒子通过空化以及界面脱粘释放其弹性能,使材料的韧性得以提高。

端羧基丁腈橡胶改性酚醛树脂的性能研究

采用端羧基丁腈橡胶(CTBN)对酚醛树脂进行改性,研究CTBN用量对改性酚醛树脂力学性能的影响。酚醛树脂的拉伸强度、断裂伸长率随CTBN用量的增大而呈上升趋势,当CTBN用量为10%时,拉伸强度、断裂伸长率达到最大值,并利用扫描电子显微镜(SEM)、傅立叶转换红外光谱(FTIR)和热重法(TGA)对改性前后酚醛树脂的结构和热性能进行分析。结果表明,CTBN与酚醛树脂之间发生了化学反应,并且改性酚醛树脂的热性能有所下降。

液体端羧基丁腈橡胶改性氰酸酯树脂的结构与性能

采用液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)对氰酸酯树脂(CE)进行共混改性。利用红外光谱、扫描电子显微镜等手段表征共混物的结构,测定其力学性能、耐热性等。实验结果表明,液体端羧基丁腈橡胶改性氰酸酯树脂可形成典型的海岛状共混结构;当面均粒径为2～3μm时,增韧效果最佳;当CTBN加入10份时,冲击强度提高150%,最大失重率所对应的温度只下降3.5℃。

液体端羧基丁腈橡胶改性氰酸酯/玻璃纤维复合材料的性能研究

用液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)对氰酸酯树脂(CE)进行了增韧改性,通过树脂体系的凝胶时间曲线和DSC曲线确定了体系的固化工艺,并制备了玻璃纤维(GF)增强复合材料。CTBN改性后的CE树脂及复合材料具有良好的力学性能,其中固化树脂的弯曲强度和冲击强度分别提高了34.6%和48%,复合材料的弯曲强度和冲击强度分别提高了11.4%和21.3%,这来源于CTBN对氰酸酯树脂的增韧作用及与GF良好的粘接性能。

端羧基液体丁腈橡胶改性环氧结构胶的研究

采用端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)增韧环氧树脂,制备了双组分室温固化环氧结构胶。利用傅里叶变换红外光谱仪(FTIR)、微机控制万能材料试验机及扫描电镜(SEM)对固化过程、固化产物剪切强度及固化产物微观形态进行了表征。该胶树脂甲组分的最佳制备条件如下:环氧树脂与CTBN的质量比8∶1,反应温度200℃,保温时间2.5 h。该胶在室温下固化24 h,室温剪切强度可达29.24 MPa,耐介质性能良好,CTBN改性环氧树脂增韧效果显著。

端羧基丁腈橡胶改性环氧树脂的研究

以端羧基丁腈橡胶(CTBN)作为环氧树脂(EP)的增韧改性剂,合成CTBN-EP的共混物和预聚体。通过红外光谱法(FT-IR)对共混物和预聚体进行结构表征,分析反应进程。同时,着重研究了CTBN的含量对环氧树脂力学性能的影响,评价增韧效果。FT-IR测试表明,共混过程未发生化学反应,预聚过程中EP中环氧基开环与CTBN活性端羧基发生酯化反应生成酯键。重点研究了CTBN含量对体系力学性能的影响。研究结果表明,随着CTBN含量增加,共混物和预聚体的拉伸强度均降低,断裂伸长率先上升后下降,冲击强度逐渐上升,说明CTBN对EP具有增韧效果。

端羧基液体丁腈橡胶改性TDE-85环氧树脂的性能

通过合成含端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)嵌段的环氧树脂预聚物,再加入固化剂的方法制备了CTBN增韧改性TDE-85型环氧树脂复合材料,研究了该复合材料的固化特性及CTBN含量对其力学性能的影响,并用扫描电子显微镜观察了增韧的效果。结果表明,在CTBN/TDE-85复合材料中的CTBN质量分数为15%、以咪唑作为固化剂且固化温度为(100±1)℃的条件下。

端羧基液体丁腈橡胶的制备方法

由青岛旺裕橡胶制品有限公司申请的专利（公开号CN 104592424A,公开日期2014-05-06）＂端羧基液体丁腈橡胶的制备方法＂,提供了一种端羧基液体丁腈橡胶的制备方法：（1）将聚合釜抽真空,加入乙醇和丙烯腈,再加入过氧化戊二酸,升温至80~90℃;

端羧基丁腈橡胶增韧改性环氧树脂的研究

利用双酚改性环氧树脂E-51为基体,甲基四氢苯酐(MTHPA)为固化剂,D-248为扩链剂,碳12-14烷基缩水甘油醚(XY-748)为稀释剂,在促进剂4-乙基-2-甲基咪唑(2E4MI)的作用下进行反应,制成一种胶粘剂,并探究了增韧剂端羧基丁腈橡胶(CTBN)的用量对其黏度、凝胶化时间、拉伸剪切强度、吸水性、介电性能的影响。

端羧基丁腈橡胶改性环氧树脂的结构与性能

用液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)对固体环氧树脂(EP)进行改性,合成了CTBN-EP预聚物,研究了CTBN-EP/HTP-305体系的微观形貌、力学性能和热性能。研究结果表明,随着CTBN含量的增大,冲击强度及断裂伸长率显著提高,说明通过CTBN化学预聚改性的EP韧性提高,而体系的拉伸强度和热性能略有下降。动态热机械分析(DMA)测试体系的动态力学性能结果表明,体系出现了两相结构(Tg对应温度分别是-60℃和80℃～100℃)。扫描电镜(SEM)分析表明,固化过程中析出了橡胶相并均匀分散在环氧树脂基体中,形成了剪切空洞变形结构。