拉杆失谐模型及其对端面弧齿应力分布的影响

为了深入了解拉杆失谐对端面弧齿应力分布的影响,建立拉杆转子失谐刚度模型,研究拉杆失谐对转子动力学特性的影响,并将转子的动态响应曲线代入端面弧齿有限元分析模型,分析拉杆失谐对端面弧齿应力分布的影响.研究结果表明:正失谐拉杆位于轴心轨迹椭圆长轴位置,负失谐拉杆位于轴心轨迹椭圆短轴位置时可以减小转子各向异性;负失谐拉杆处于动态弯曲时的受压侧,可减小各齿应力差;而处于受拉侧时,则会进一步增大各齿应力差;正失谐情况则相反.

端面弧齿齿盘的齿面方程及齿面磨削加工仿真

介绍了端面弧齿齿盘的磨削加工原理,推导了凸、凹齿盘轮齿的齿面方程,并根据齿面的成形原理在AutoCAD的平台上采用VBA编程实现了凸、凹轮齿的加工仿真。基于文中建立的齿面方程及开发的仿真软件,可获得凸、凹齿盘轮齿的参数化齿形,实现齿面加工的图形仿真并绘制出齿盘的三维实体模型。

固定式端面弧齿联轴节的加工方法

为了在国产数控螺旋锥齿轮加工机床上实现端面弧齿联轴节的加工,对固定式端面弧齿联轴节的加工方法进行了研究。分析了端面弧齿联轴节的切齿原理和切齿方法,根据固定式端面弧齿联轴节的调整计算卡,建立了刀盘半径、刀齿顶宽、切削刃压力角、刀尖圆角半径的计算方法。基于端面弧齿联轴节的切齿原理以及国产数控螺旋锥齿轮加工机床的结构,建立了弧齿联轴节切齿加工机床调整参数的计算方法,给出了相关的计算公式并开发了端面弧齿联轴节设计、加工参数计算软件。在国产H350G型数控螺旋锥齿轮磨齿机上,基于软件计算得到的机床调整参数进行了实际的磨齿加工,通过实际的接触区检测和几何参数检测,验证了切齿加工参数计算方法的正确性。

重型燃气轮机端面弧齿动力学特性及动应力研究

采用动力学与静力学相结合的方法研究了端面弧齿工作时的动态应力,首先对端面弧齿接触区采用等效抗弯刚度模型,连续区采用传统模型进行转子动力学分析,再将动力学分析结果作为位移边界条件施加于静力学分析模型,研究端面弧齿的动应力变化规律。结果表明:端面弧齿的承扭能力与压力角有关,压力角越大,承扭能力越强,但压力角不宜过大,否则将降低传递效率;离心力作用下,不同位置端面弧齿应力在圆周上呈周期性波动,处于拉杆位置的端面弧齿齿面应力较小,处于中间位置的端面弧齿齿面应力较大,而齿根的应力波动与齿面相反;扭矩力作用下,端面弧齿承扭侧与非承扭侧产生了明显的应力差;弯曲力会破坏转子的周期对称性,由于转子轴心轨迹为椭圆,端面弧齿旋转一周将发生2次应力交变。

端面弧齿联轴节数字化闭环制造技术研究

针对端面弧齿联轴节因存在齿形误差造成着色样式不合格时,难以快速识别问题根源、难以进行工艺参数调整的问题,提出一种端面弧齿联轴节数字化闭环制造技术。基于其加工原理,建立了理论齿面数学模型,通过齿面离散化处理,计算了各点的空间坐标与法矢。基于齿面数学模型,建立了齿面齿形误差的修正方法。运用Tikhonov正则化和L曲线的方法求解线性方程组,可得到修正齿形误差的机床调整参数和砂轮参数的修正量。结果表明,数字化闭环制造技术能够精确识别不合格工件的问题根源,并给出相应的修正量,试验工件的最大齿形误差值由14.3μm修正到3μm,着色接触区检测满足检验标准。该技术有效提高了齿轮副齿面精度以及加工效率,实现了制造过程的数字化、智能化。

一种针对端面弧齿齿轮的逆向工程方法分析

本文以太原重工轨道交通设备有限公司补制的某端面弧齿齿轮为例,介绍了一种运用软件对端面弧齿齿轮进行逆向工程方法。本文采用的研究方法对于缺失原始设计图纸的端面弧齿零件补制及成品检验有很大的实用价值。

固定式端面弧齿连轴节的设计

对固定式端面弧齿连轴节的几何参数设计方法和强度校核方法进行了研究。根据固定式端面弧齿连轴节的调整计算卡,给出了端面弧齿连轴节的外径、齿面宽、端面模数、齿数、压力角、全齿高、齿顶间隙等基本几何参数的确定方法;基于弧齿连轴节的基本几何参数及其承载特征,给出了轮齿承载强度的校核方法,并建立了轮齿剪切应力、表面应力以及考虑螺栓固紧力的当量表面应力的计算公式;最后根据某实际产品的设计要求给出了设计实例,并在国产数控螺旋锥齿轮磨齿机上进行了实际的磨齿加工,对几何参数的设计方法进行了验证。

端面弧齿联轴节加工参数误差对齿面误差的影响

为了研究机床加工参数调整误差对端面弧齿联轴节齿面几何精度的影响,推导了含多个加工参数调整误差的端面弧齿通用偏差齿面方程;结合齿面偏差(描述偏差理论齿面对标准齿面的偏离)、节距偏差两个误差指标,构建出轮齿齿面几何误差分析模型。并辅以实例分析轮齿磨削加工时各参数调整误差对其节距偏差及齿面偏差的影响,绘制了关系图定量描述其影响。