竹材液化树脂发泡材料发泡工艺的研究

利用竹材液化产物树脂发泡,制备新型墙体材料。在已进行竹化液化和树脂化优化工艺试验的基础上,通过单因素试验,筛选出发泡剂为正戊烷;再通过正交试验,分析发泡剂、填料和固化剂等用量,对发泡材料表观密度和压缩强度的影响。在试验得出优化工艺的条件下,制得发泡材料的表观密度约0.14g/cm3,压缩强度达454.5kPa。

竹材液化树脂发泡材料的降解性能和热老化性能评价

将竹材液化树脂发泡材料分别置于土壤微生物侵蚀、干(湿)热老化、氙光辐照条件下一定时间,采用热重、红外及电镜扫描法,对比分析处理前后材料的性能变化。结果表明,该材料易于被微生物降解;经干热、湿热老化处理后,材料的质量降低,压缩强度反而提升;经氙光辐照处理后,其质量和压缩强度下降。在实际应用中,该材料经覆面处理后,可作为芯材,用作建筑外墙保温材料。

质量填充系数对竹材液化树脂发泡材料性能的影响

以苯酚和聚乙二醇-400为液化剂合成竹材液化树脂,并加入表面活性剂、固化剂、发泡剂、交联剂等,制备竹材液化树脂发泡材料,分析质量填充系数对发泡材料性能的影响。结果表明:质量填充系数从1.73增至2.73,发泡材料的压缩强度增强,热稳定性能良好,阻燃性能略有下降。当质量填充系数为2.27时,发泡材料的压缩强度为0.15 MPa,临界氧指数为31%,可满足外墙泡沫保温材料的性能要求。

竹材液化树脂制发泡栽培基质材料工艺优化

以竹材剩余物为原料,通过液化树脂化制备得到竹材液化树脂,再通过添加聚醚多元醇对竹材液化树脂进行改性,并利用正交试验优化制备工艺参数。结果表明:最优制备工艺参数为发泡体系总质量为200 g,树脂添加量30%,固化剂添加量7.5%,PM-200添加量20%,聚醚多元醇添加量1%,发泡剂添加量10%,表面活性剂添加量8%。此工艺下发泡栽培基质材料的表观密度为0.0419 g/cm^3,浸出pH值为2.61,吸水率为85.93%,保水率为97.68%。通过红外、热重和扫描电镜等表征发现:添加聚醚多元醇后,竹材液化树脂发泡栽培基质材料的粉化情况减轻很多,具有良好的泡孔结构,且具有良好的热稳定性;在耐候性试验中发现,栽培基质材料在室内外放置时主要官能团均未发生变化,都具有良好的耐候性。

竹材液化物酚醛树脂胶固化及固化动力学研究

采用非等温差示热量扫描DSC曲线方法探讨了竹材液化物酚醛树脂胶不同物质的量之比时的固化反应过程。在25～300℃温度范围内，运用Kissinger方程对不同的升温速率下竹材液化物酚醛树脂胶的DSC曲线进行了固化动力学研究。结果表明：随着甲醛配比的提高（苯酚与甲醛物质的量之比分别为1：1．3、1：1．6、1：1．8），竹材液化物酚醛胶的固化过程表观活化能逐渐减小，分别为64．60、58．36、57．12kJ／mol；3种配比的竹材液化物酚醛胶的固化反应模型分别为：da／dt=1．30×10^5e^-64600/RT（1—α）^0.9054，da／dt=1．37×10^5e^-58360／RT（1-α）^0.8971和da／dt=1．44×10^5e^-57120／RT（1-α）^0.8959；随着甲醛配比的提高，利用外推法得出的静态（β=0K／min）的特征固化温度Ti、Tp和Tf均逐渐降低，结果与竹材液化物酚醛胶固化反应的表观活化能的大小顺序一致。

竹材酚醇液化树脂为壁材相变微胶囊的制备与表征

以竹材酚醇液化树脂为壁材,石蜡为芯材,采用原位聚合法制备具有相变储能的微胶囊,研究芯壁比、pH值和乳化剂用量对微胶囊制备和性能的影响,利用扫描电镜、红外光谱、激光粒度仪和同步热分析仪对微胶囊的性能进行表征。结果表明:芯壁为1∶1,pH=5.5,乳化剂用量为10%时,制备的微胶囊性能较好,其相变热焓为83.49J/g,储能率为63.47%,粒径分布范围为4.4~399.4μm;微胶囊质地较硬,不团聚,具有良好的热稳定性,可以用来制备相变储能复合材料。

液化树脂封端复合相变材料的制备及性能

以竹材酚醇液化树脂为封端物,膨胀珍珠岩/石蜡复合相变材料为基材,制备复合相变材料,确定了竹材酚醇液化树脂最佳添加量,利用扫描电镜、红外光谱、DSC和TG分析等技术表征复合相变材料性能。结果表明:竹材酚醇液化树脂作为膨胀珍珠岩/石蜡复合相变材料的封端物,可以改善复合相变材料的热稳定性,当竹材酚醇液化树脂添加量为40%时,复合相变材料的热稳定性好,相变峰值温度为47.1℃,相变热焓为99.17 J/g,热耐久性得到明显的改善。