宽温耐硫变换系统绝热变换炉不同工况下导气过程分析

某1860 kt/a煤基甲醇联产400 kt/a乙二醇装置采用6.5 MPa GE水煤浆加压气化、青岛联信宽温耐硫变换工艺等,其变换系统设置2个平行系列,单系列均设有变换线和未变换线,开车期间面临着如何选择适宜的导气方式以避免第一变换炉催化剂床层超温的问题。通过对大型煤化工装置变换系统常用的低压导气法、一次性通过法、等压导气法的对比分析,认为采用等压导气法更有优势。基于该甲醇装置变换系统的工艺流程和实际生产情况,2020—2022年通过不同工况下(3.0 MPa、35%负荷,5.0 MPa、35%负荷,5.0 MPa、60%负荷及5.0 MPa、100%负荷)等压导气试验研究与分析,主要得出如下结论:第一变换炉导气应在相对较低的负荷(35%~60%负荷)下进行,导气速率宜快不宜慢;3.0 MPa、35%负荷下导气可用于系统大修后的开车;5.0 MPa、35%~60%负荷下快速导气可用于变换系统中一个系列运行、另一系列检修后的开车操作。

合成氨装置一变换炉出口CO含量升高的原因及解决措施

贵州金赤化工有限责任公司300 kt/a合成氨装置变换工序中,采用传统的三段耐硫变换工艺。结合QDB-03型耐硫变换催化剂在第一变换炉的运行数据,从工艺条件、设备、催化剂等方面,分析了第一变炉出口CO含量升高的原因,通过在运行过程中采取相应的措施,保证了生产的正常运行。

合成氨装置变换系统QDB-05钴钼系催化剂应用总结

某公司2×500 kt/a合成氨装置煤气化系统采用BGL固定床熔渣气化工艺,所产粗煤气具有高CO含量、含油、含尘、低水气比的特点,这种粗煤气进入变换系统极易发生强烈的甲烷化副反应并放出大量的热,且粗煤气中的焦油易造成催化剂表面积炭,影响系统的稳定运行及催化剂的使用寿命。因此,选择适宜的变换催化剂是保证系统长周期稳定运行的关键。通过对BGL气化工艺特点和QDB-05钴钼系耐硫变换催化剂性能进行深入研究,以及与国内常用变换催化剂性能进行比对,2014年开车以来变换系统第一变换炉均选用QDB-05钴钼系耐硫变换催化剂。总结与分析QDB-05钴钼系耐硫变换催化剂的应用情况,认为QDB-05催化剂选用预硫化态比选用氧化态更好,并针对QDB-05钴钼系耐硫变换催化剂应用过程中出现的催化剂床层温度波动、粗煤气带水、催化剂反硫化等问题提出了操作建议。

合成氨变换工序运行中的问题及处理

介绍合成氨装置运行2年来,变换工序存在压差高、第一变换炉催化剂活性下降快及压差高等一系列问题,针对这些问题进行深入的探讨和分析,提出切实可行的解决办法,确保生产装置高效稳定运行。