催化裂化装置第三级旋风分离器的改造

介绍了胜利炼油厂现有三旋的概况和存在的问题 ,并以近几年新开发的PSC型高效旋风管为基础 ,通过计算确定了现有三旋的改造方案。提出的改造方案 ,不仅满足了工艺要求 ,而且使三旋内构件动改量较小 ,大大节约了改造费用。

FCC第三级旋风分离器研究进展

介绍了国内外FCC第三级旋风分离器(三旋)的应用情况,对FCC三旋技术现状进行了分析,阐述了多管式三旋、大旋分式三旋在工业运行中存在的问题.多管式三旋总效率为60%~80%,压力降为12~15 kPa,由于结构原因,再生烟气进入三旋后分配不均匀,单管易窜气、返混、结垢及锥体磨损,影响了单管使用寿命;大旋分式三旋总效率为70%~80%,压力降为15~20 kPa,比多管式三旋压力降要大,在运行中有时会产生振动,影响FCC装置安全稳定运行.重点介绍了中石化炼化工程(集团)股份有限公司洛阳技术研发中心开发的新型直流式分离单管研究近况.冷模试验结果表明:当入口气速为25~40 m/s时,新型直流式分离单管的分离效率为82%~90%,压力降为2.2~5.4 kPa.最后,提出了直流式分离单管的研究方向.

BSX型第三级旋风分离器在催化裂化装置改造中的应用

文章介绍了催化裂化装置第三级旋风分离器(简称三旋)应用情况,阐述了多管立式三旋和多管卧式三旋的主要结构及存在的问题,提出了BSX型三旋的主要结构和优势。BSX型三旋在某炼油厂蜡油催化裂化装置成功应用,工业运行结果显示,三旋出口烟气中催化剂浓度(标准状态,下同)为90 mg/m^(3),粒径>10μm催化剂浓度为1.52%(w),三旋整体分离效率72%,说明其分离性能优异,烟气轮机进口烟气催化剂浓度和粒度远低于烟气轮机控制指标。BSX型三旋的应用可为烟气轮机长周期安全平稳运行提供较好的保障。

卧式三旋内多管间窜流返混的数值模拟

利用数值模拟的方法,采用Reynolds应力输运模型和随机轨道模型,对一种卧式第三级旋风分离器实验装置内的湍流气粒两相流动进行了全尺寸的数值模拟,主要考察了不同的泄气率、各旋风单管等压力降和不等压力降对装置集尘室内排尘口附近的流动状况的影响。结果表明,各旋风单管的工作状态并不相同,并导致窜流返混的发生,影响了三旋的分离效率;此外,计算结果还表明,适度提高泄气率有助于抑制三旋单管间的窜流返混,为三旋的优化设计提供了理论依据。

催化裂化装置烟气轮机结垢原因分析与对策

2010年5月起,中国石油化工股份有限公司武汉分公司2号催化裂化装置出现了烟气轮机结垢问题,因此导致停机21次,为满足长周期运行的要求,装置做出多项调整和改造.总结自2010年至2016年针对烟气轮机结垢问题采取的一系列改造措施:降低烟气轮机入口烟气中细粉浓度,减少催化剂的黏连性,改善烟气轮机内的环境.发现烟气轮机结垢的关键原因是原VAS-250型第三级旋风分离器设计值与实际工况不匹配,实际烟气流量仅为原设计值的77%,烟气线速低,分离效率低,烟气轮机入口催化剂细粉质量浓度156 mg/m3,小于10μm颗粒仅占86%,低于烟气轮机设计要求.2016年6月对第三级旋风分离器进行改造,采用PSC-300型旋分单管,烟气轮机入口催化剂细粉粒度小于10μm的质量浓度达到92.5 mg/m3,满足烟气轮机设计要求.本周期,烟气轮机运行近3 a以来,烟气轮机解体3次均未发现硬垢,自2017年11月预防性维修后,已连续运行457 d,运行状况良好.

催化装置烟气轮机长周期运行分析

针对叶片频繁断裂影响烟气轮机长周期运行的问题,对第三级旋风分离器和烟气轮机进行改造,取得较好的效果。