某催化裂化装置第二再生器硫酸钙积聚问题探析

国内某两段再生催化裂化装置,在运行过程中出现第二再生器一、二级旋风分离器(旋分)效率突然降低的问题,具体表现:平衡剂、三级旋分细粉平均粒径变大,平衡剂中细粉减少,催化剂跑损量增加;装置停工检修时发现,第二再生器二级旋分灰斗与料腿连接处结垢严重,第二再生器一、二级旋分外顶部也出现垢块、第二再生器三级旋分单管下料锥口结垢严重。垢物分析结果表明:第二再生器二旋分内及一、二级旋分外顶部垢块中硫酸钙质量分数超过70%,而三级旋分及烟机叶片上积垢主要为催化剂细粉和金属氧化物。该装置第二再生器富氧再生环境、扩能改造导致第二再生器稀相催化剂浓度增加及原料油中重金属铁、钙含量升高可能是造成硫酸钙大量积聚的原因。

催化裂化装置完全再生改造的工业实践

中国石油大港石化公司140×10^(4) t/a催化裂化装置采用两段不完全燃烧工艺,由于部分CO化学能未回收,装置能耗高,环保达标水平较低。为降低装置能耗,对第二再生器进行了扩容改造,提高第二再生器的烧焦能力,实现完全再生。扩容改造的实施是通过第二再生器扩径、增加稀相沉降高度,将再生剂冷却器拆除改造为脱气罐,采用提前预制分段施工,高效地完成了改造工作。改造后第二再生器流化质量得到改善,烧焦比由22.9%增加至25.5%,混合烟气中CO含量为0,且外排烟气中VOCs接近0。此次改造为今后同类型装置改造提供了可借鉴经验。

120万t/a重催装置第二再生器二级料腿脱落原因分析及处理方法

本文介绍了兰州石化公司炼油运行一部120万t/a重油催化裂化装置第二再生器二级料腿在开工过程中出现脱落导致第二再生器旋分压降波动并突然降低,二再料位及系统藏量持续下降进而引发装置紧急停工,通过分析料腿脱落机理及工艺条件,找到了引起再生器料腿脱落的主要原因,并提出相应的改进措施。通过改进后装置的运行情况与之前对比,得出了改造后的效果以及对装置长周期运行的影响。

R2R型催化裂化装置流化问题探究

某公司催化裂化装置规模为2.43 Mt/a,采用高低并列式两段再生(R2R)工艺。在运行过程中,催化剂在脱气罐与再生立管处多次出现流化异常问题,严重时装置被迫降量处理。通过分析,认为造成催化剂流化异常的主要原因如下:平衡剂中粒径0~40μm细粉含量过低;低负荷下再生立管松动风量过大;第二再生器(二再)料位和主风量波动,从而影响二再催化剂密度和再生立管料位。针对以上原因采取的措施:调校催化剂自动加料系统,加大新鲜剂置换,使平衡剂中细粉含量恢复至10%以上;减少再生立管中下部的松动点松动风量,避免形成气泡阻碍催化剂的流动;优化二再工况,控制风量在适当范围,稳定二再床层催化剂密度和料位。通过以上调整措施,催化剂流化异常问题得到改善,再生立管架桥次数减少,有利于装置的长周期运行。

RFCCU反再系统技术改造

本文介绍了RFCCU在较低处理量的前提下 ,第二再生器经常超温 ,循环斜管也时而架桥 ,处理量提不上来 ,针对以上问题 ,提出了调整第二再生器的压力等因素。