铜合金实体轴承保持架结构优化及等温挤压成形

根据挤压成形的工艺特点 ,对圆柱滚子轴承铜合金实体保持架进行了结构优化 ,并进行了等温挤压成形工艺试验研究 ,制出了合格的样品。结果表明 :新工艺不仅大大地提高了生产率、制出了高质量的产品 ,而且还节约原材料 6 1.6 % ,节省工时 75 %。

5A06铝合金带筋盒体件挤压缺陷的模拟分析及优化

为了获得综合性能良好的5A06铝合金带筋盒体挤压件,结合其复杂的形状结构特点,提出采用整体挤压成形工艺方案,对提出的成形工艺方案进行有限元模拟,模拟的结果中存在盒底局部区域填充不饱满,有凹坑、折叠、部分筋条高度不够等缺陷。结合所产生的缺陷分析其产生的原因,改进成形工艺方案,最终确定优化后的挤压方案为:其一增加预成形工序,使得毛坯的分布更加趋近于挤压件的整体结构,同时预成形时先挤出侧筋,以保证底筋充填饱满及侧壁高度达到产品要求且不产生折叠;其二优化模具结构,适当增大凸模筋部圆角半径,同时将盒体底筋对应折叠处的凸模部分缩短10 mm。

某复杂盒体零件成形工艺

研究了某复杂盒体,零件属于形状复杂、体积分配不均匀且截面不对称的构件。该盒体在直接采用板料进行挤压过程中,材料出现非等速流动而形成缺陷,影响零件的性能;获得的挤压件开口端不平整,材料利用率低。对该铝合金复杂盒体零件进行计算机有限元模拟,详细分析该盒体在挤压过程中出现的缺陷与不足,并提出合适的解决方案,即增加预成形工艺、改进预成形坯的形状。根据计算机有限元模拟的结果,制定合理的成形工艺路线,即下料-预成形-终成形,确定预成形坯的形状。通过实验验证,获得合格的挤压件。针对此类零件可以通过增加成形次数、优化预成形坯形状等方法来克服成形过程中产生的缺陷,提高材料利用率。