PLC和组态王6.5在等离子处理机控制系统中的应用

在综合了PLC(可编程逻辑控制器)与组态王6.5技术特点的基础上,结合等离子处理机系统提出了PLC与组态王6.5等离子处理机系统集成监控方法,阐述了等离子处理机电气控制系统原理和组态王监控软件实现,给出了PLC程序流程和组态王监控编程方法。结果表明,采用PLC和组态王6.5联合监控的等离子处理机,具有过程控制实时性好、性能稳定、控制精度高、界面直观等优点。对工艺流程的监控和参数设置简便,提高了印制电路板的生产效率,提高了系统自动化水平。

等离子体热处理工艺自动控制系统上位机监控软件的设计

讨论了基于PIC单片机的等离子体热处理工艺自动控制系统上位机监控软件结构 ,并利用VisualBasic制作了上位机监控软件 。

基于机器学习和Modbus的超薄板微束等离子弧焊控制系统设计

微束等离子弧焊接超薄板在工业中应用广泛,但焊接难度大、焊缝对中和焊接热输入要求高。焊接过程需要进行参数的超精细调节以获得良好的焊接质量。针对这一问题,提出了超薄板微束等离子弧焊控制系统。系统基于机器学习和Modbus通讯协议对下位机进行指令输出。利用VisualStudio 2015开发环境,设计了图像预处理模块、视觉测量模块、电流输出模块和通讯模块,实现了焊缝对中和焊接热输入的精确实时调整,改善了焊缝成型,提升了焊接质量。

多道等离子体原子发射光谱仪控制和数据处理系统的改造

在原有硬件基础上 ,对PolyvacE 984型多道电感耦合等离子体原子发射光谱仪控制和数据采集系统进行的改造。通过测试 。

机器人等离子喷涂控制系统设计与研究

采用组态软件编程实现了对喷涂工艺参数(如电流、电压、皮膜温度、机器人状态等)的实时监测和控制.对实际系统进行了喷涂工艺试验,给出了不同工艺参数条件下,采用红外测温仪进行皮膜温度检测的试验结果和理论分析.结果表明:在等速运行的周期性“Z”字形平移路径的喷涂中,工件边缘温度高于工件中心处的温度,两者相差60℃左右.因此在机器人等离子喷涂中,必须对路径进行规划和采用变速控制,才能获得一致的皮膜温度,从而防止皮膜起皮、脱落等工艺缺陷的产生.讨论了在基体预热温度相同而喷涂参数(如电流)变化的情况下其基体温度变化的趋势.即:当电流变化50A时,温度的变化只反映在上升段,而在温度达到稳态时,工件的温度分布基本相同.研究成果能够满足机器人等离子喷涂工艺控制的要求,具有开发周期短、用户界面友好、易于维护和使用的特点.

等离子喷焊单片机控制系统研究

针对国内等离子喷焊系统采用的硅整流电源存在整个系统体积庞大、笨重的现状,采用IGBT逆变电源,控制系统则采用单片机控制技术代替传统的模拟控制技术,设计出了一套单片机控制的小型化的等离子喷焊系统.主电路为单电源供电,控制电路以高性能单片机80C196KC为核心,实现了对喷焊过程的自动控制.喷焊试验结果表明,整个等离子喷焊系统的体积和重量都大大减小,达到了设计目标.

受控脉冲穿孔等离子弧焊接控制系统

穿孔等离子弧焊接过程中存在的一些问题制约了该工艺在现代工业中的推广和应用,如焊接工艺合理参数区间窄,可调裕度小,导致焊接过程中小孔的稳定性较差等。熔池的小孔行为是直接影响焊接过程稳定性和接头质量的关键因素,为拓展合理工艺参数范围,提高焊接过程稳定性和焊缝质量,研制出受控脉冲穿孔等离子弧焊接控制系统。基于简易测试装置,实时采集焊接过程中的尾焰电压信号,可靠描述焊缝熔池穿孔与否以及小孔尺寸;采用受控脉冲穿孔的控制策略,适时调整峰值电流和基值电流的作用时间,使得小孔一直处于'准稳态'。实现'一脉一孔',但脉冲时间和基值电流并不固定,取决于每个脉冲过程小孔的建立时间和存在时间;保证穿孔,使小孔尺寸在预定值附近波动,并防止烧穿的发生;大幅拓展穿孔等离子弧焊接合理工艺参数区间。工艺试验结果表明,当工件散热条件和厚度发生变化时,控制系统能够迅速做出调节,运行稳定可靠,控制效果显著。

镍板拼接等离子弧焊控制系统的研制

研制了以欧姆龙CP1H PLC为控制核心的等离子弧焊设备。该设备用于6 mm厚镍板焊接工艺实验,其组成有焊接电源、气路、水路、控制柜、机械装置、焊枪、小车等。实验表明,研制的等离子弧焊控制系统能够实现对镍板单面焊双面成形的自动控制。

等离子弧喷焊分布式微机控制系统的研究

以等离子弧喷焊为例，介绍了分布式控制系统（DCS系统）对焊接过程进行控制的原理和方法。提出当控制对象较多时，采用计算机分级结构，即以一个主计算机和多个从计算机为基础的结构体系，可达到理想的综合控制效果。试验结果表明，采用分散控制、集中管理的方法，使系统的可靠性大大提高，控制更加灵活，精度更高，功能更强。

变极性等离子焊设备控制系统研究

根据变极性等离子焊机的发展方向,提出了双电源等离子焊设备的设计方案,其中主电路采用逆变技术,控制系统则采用单片机控制技术代替传统的模拟控制技术.通过控制定时器8253的输出改变IGBT的通断时间,实现对变极性等离子弧焊设备电流频率、正负半波导通比的调节和控制.实验表明,以单片机80C552为核心组成的变极性等离子弧焊设备控制系统硬件设计简单,调节方便,显著提高了系统的可靠性.

等离子弧表面强化机器人控制系统研究

基于等离子弧表面强化的工艺要求,设计出一套以PC+运动控制卡为核心的等离子弧表面强化机器人控制系统。介绍了等离子弧表面强化机器人的本体结构与控制系统的硬件组成;基于Visual C++开发环境和Windows动态链接库,进行了等离子弧表面强化机器人的控制软件设计、运动轨迹规划,建立了等离子弧强化的加工工艺流程;通过实际应用验证了机器人的控制系统能够实现稳定的等离子弧表面强化过程。

基于工控组态平台的机器人等离子喷涂控制系统设计

分析了机器人等离子喷涂工艺特点,开发了一种基于工控组态软件的机器人等离子喷涂控制系统。该系统能满足喷涂工艺控制要求,并对电流、电压、机器人状态等信息进行实时监控,具有开发周期短、用户界面友好、易于操作和控制效果优良等特点。

基于PC+PLC等离子熔射自动控制系统设计

本文针对等离子熔射过程中多工作单元相互协调和工业过程复杂、非线性、强干扰特点,采用西门子S7-300型PLC作为现场设备控制核心,利用PC作为上位机执行射流图像采集与处理、过程监控、工艺优化与加工策略调整等,最后通过OPC协议建立PC与PLC之间数据通讯。实验结果表明该控制系统能够稳定工作,保证了等离子熔射成形性和最终皮膜质量。

等离子焊箱真空控制系统研制

在钛及钛合金熔炼生产中,真空等离子焊接是电极制备的重要工序,而真空等离子焊接的真空度对铸锭的质量影响很大。针对真空等离子焊箱真空控制系统的工艺和控制要求,研制基于工控机+PLC(S7-300)+INFICON PCG410-S真空计的集散控制系统,实现了对真空泵组、电磁阀、真空压力和枪抽空进行实时监测与控制优化。生产实际应用表明,该系统在提高抽真空效率,降低漏率,确保高质量钛及钛合金电极生产方面效果显著,具有一定的应用前景。

面向等离子熔积直接制造的工控组态平台自动控制系统

分析了等离子熔积直接制造金属零件工艺的特点,开发了一种基于工控组态软件的等离子熔积直接制造自动控制系统。该系统满足多层熔积与表面光整复合成形工艺控制的要求,且开发周期短、成本低、开放性较好、易于操纵和维护。

基于RTX51实时操作系统的激光热处理机控制系统设计

针对凿岩机缸体激光热处理机控制器设计中要求系统同时执行多个任务,且能对每个任务做出实时响应的特点,介绍了基于RTX51 Tiny实时操作系统的程序设计方法。把软件要完成的功能分解为7个任务,控制4台电机的协同工作。实际运行结果表明,较好地达到了系统的控制目标要求,大大提高了软件的开发效率。

微束等离子弧焊接焊缝熔宽的实时检测控制系统

采用微束等离子弧焊的方法直接制造金属零件是一种新型的快速成形制造工艺。控制累加层之间的累积精度,对控制成形零件的表面精度十分重要,用CCD对焊缝熔宽实行实时监控,考虑到弧光的干扰,对等离子弧光的光谱特性进行分析,采用窄带滤波方法,并对熔池图像进行处理,采用模糊控制实现对焊缝熔宽的实时监测,改善了成形零件的表面质量。

连铸中间包等离子体加热装置控制系统

等离子体加热装置体积小、热效率高、无环境污染，应用于连铸中间包加热中可取得显著经济效益。介绍了这一装置及其控制系统的构成与特点。

试述火电厂等离子点火控制系统

燃煤电站锅炉等离子点火系统可以在锅炉冷态启动、低负荷运行时投入使用,起到节约燃油、稳定燃烧的作用。文章阐述了锅炉等离子点火控制系统的发展、构成,重点分析了等离子点火控制系统(PLC)与单元机组DCS控制系统的接口问题。

在线等离子清洗设备控制系统设计

作为一种精密干法清洗设备,等离子清洗机可以有效去除IC封装工艺过程中的污染物,改善材料表面性能,增加材料表面能量。与传统独立式的等离子清洗设备相比,在线式等离子清洗设备具有自动化程度高、清洗效率高、设备洁净度高、适应范围广等优点,适用于大规模全自动化生产。