1Cr12Ni2W1Mo1V钢等离子淬火后的疲劳行为

采用模拟点蚀坑试样,研究了等离子淬火不同温度回火1Cr12Ni2W1Mo1V钢疲劳裂纹萌生和扩展行为。结果表明,由于等离子淬火的晶粒细化作用和在试样表面引入的残余压应力,提高了末级叶片用钢裂纹萌生抗力。比较两种回火温度试样试验结果,250℃回火试样裂纹萌生和扩展抗力均优于540℃回火试样。本研究结果为选择合适的热处理工艺提供了理论依据。

等离子淬火技术的研究与应用

研究了等离子淬火技术及其应用．结果表明，等离子表面硬化处理能够获得超细化马氏作组织，并显著提高零件的使用寿命．

铸铁缸套等离子淬火网纹状轨迹交叉点的分析

本文通过显微组织观察和显微硬度检测 ,对气缸套网纹状硬化轨迹交叉点处的组织与硬度作了深入的研究分析。结果表明 :交叉点处的组织为二次加热淬火得到的隐针马氏体 ,其硬度高于其它硬化区。

气缸套等离子淬火网纹状轨迹交叉点的组织与硬度

本文通过显微组织观察和显微硬度检测,对气缸套网纹状硬化轨迹交叉点处的组织与硬度作了深入的分析、研究。结果表明:交叉点处的组织为二次加热淬火得到的隐针马氏体,其硬度高于其它硬化区。

气缸套的数控等离子淬火

介绍了采用数控等离子技术对内燃机气缸套进行淬火强化技术的生产应用情况。针对缸套上、下两部分不同的工况条件 ,增加上部硬化轨迹的密度 ,使上、下两部分达到等同的耐磨性 。

电流对气缸套等离子淬火的影响

本文研究了利用、常压等离子束对气缸套内壁进行重熔淬火硬化处理的工艺及组织性能,并对处理过程中的电流与硬化层深度、硬度、组织之间的相互关系作了深入的研究分析。

气缸套等离子淬火面积与硬化效果之间的关系

本文分析研究了等离子气缸套淬火硬化处理过程中淬火面积与硬度、深度之间的关系。结果表明:在相同的处理工艺参数条件下淬火面积增大时,硬化深度变浅,硬度降低。

40″末级叶片等离子淬火的工艺开发与生产

大型汽轮机40″与851mm末级叶片进汽边防水蚀部位淬火带尺寸为270×25mm。本文概述了机械手等离子淬火工艺的特点、工艺试验及批量生产的优良结果与生产业绩。对于汽轮机1000mm类超长末级叶片,等离子淬火防水蚀工艺产生的扭转变形小,相对其它硬化工艺,叶片顺利总装方面更显优势。

等离子淬火系统的研究

本文分析了等离子淬火控制系统在开关电源的强电磁干扰下的精度和可靠性。在保证淬火质量的情况下提高控制精度和可靠性。介绍了改进设计后,在原有以单片机控制为控制核心的基础上增加了硬件保护电路的设计。采用新型51内核单片机输出高精度的PWM反馈信号提供的淬火电源的基准电压,避免了干扰引起的基准电压失控,提高开关电源输出的精度。重新设计了基于全桥移相谐振控制器UC3875的淬火电源。详细阐述了淬火电源的工程以及参数的计算。改进后的控制系统提高了淬火的质量和稳定。

等离子淬火技术在数控机床导轨上的应用

分析介绍了等离子体的基本概念及其加热原理。通过对等离子淬火技术的研究 ,并结合机床导轨的实际情况 ,找到了一种可以替代传统导轨加工工艺的新途径。实践证明 ,利用等离子技术处理机床导轨 ,具有工作性能稳定 ,工作效率高 ,设备投资小 ,处理成本低等优点。

等离子淬火用微机控制系统

研究了等离子淬火用双自由度微机数字控制系统 ,并介绍了以 80C31单片机为主控器的系统硬件电路及其软件设计。该系统具有自动、手动、紧急事故处理等控制功能。适应工件表面淬火的要求 。

火炮身管坡膛等离子淬火延寿

介绍了火炮身管失效、破坏的机理、坡膛的特点以及目前延寿的措施,对身管坡膛处进行等离子淬火延长身管寿命,与目前广泛使用的身管镀铬技术和激光淬火技术进行了对比分析,用有限元仿真技术验证了可行性。

内燃机气缸套内孔表面等离子淬火方法探究

本文主要阐述内燃机气缸套内孔表面等离子淬火实现的具体方法、加工工艺及其特点。

等离子淬火气缸套淬火带预留高度对气缸套使用性能的影响

随着用户对发动机性能的要求不断提高，新技术、新工艺不断的应用到汽车零部件的生产过程中。在气缸套内表面硬化工艺中，等离子淬火是一种成本较低的热处理工艺，正开始被应用于维修用气缸套配件的生产中。

船用发动机缸套等离子淬火技术应用

等离子淬火技术是近年来发展较快的一项技术,它利用高能量密度的等离子束对缸套内表面进行快速扫描加热,温度到材料相变点以上,依靠自身基体的热传导迅速冷却下来,奥氏体转变成马氏体,在气缸套表面形成高硬度的针状马氏体组织,从而提高气缸套的硬度和耐磨性,同时硬化层内残留有压应力,从而增加了表面的疲劳强度和使用寿命。本文探索在不降低缸套质量的前提下,研究缸套等离子淬火技术进行缸套生产可行性,达到降低生产成本的目标。

气缸套等离子束淬火/渗硫层“等耐磨性”试验研究

为了提高缸套内表面磨损均匀性、改善与环的配副性,制备了等离子束淬火和等离子束淬火/渗硫两种工艺下的缸套试样,并借助OM、SEM、XRD和硬度计等比较研究了其内表面的组织性能。结果表明:淬火层组织由隐针马氏体+残余奥氏体组成,淬火/渗硫复合层组织由α-Fe+FeS+FeS 2组成;随扫描速度逐渐降低,自下而上,淬火层的硬度逐渐提高,淬火/渗硫复合层的硬度、厚度和FeS含量逐渐增加;淬火缸套试样磨损量基本为0.009 mm,淬火/渗硫缸套试样磨损量基本为0.003 mm,相对淬火缸套减少了66.7%,配副环的开口间隙相对减小了65.3%。淬火缸套内表面强化效果自下而上逐渐提高,其对FeS支撑作用逐渐增强,与缸套不同部位实际工作条件的变化对耐磨性的要求基本一致,是两种缸套试样具有“等耐磨性”的主要机理所在。

层流等离子体淬火对GCr15轴承钢的滚动接触疲劳及损伤性能的影响

为了提高GCr15轴承钢的滚动接触疲劳(RCF)性能,使用层流等离子体淬火(LPQ)技术对GCr15轴承钢表面进行了四种不同扫描速度(350 mm/min、550 mm/min、750 mm/min、950 mm/min)的等离子体淬火实验。用MJP-30滚动接触疲劳实验机对处理前后的试样进行RCF试验。采用激光共聚焦显微镜(VK-9710)、超景深显微镜(UDM,VHX-1000C,Japan)、扫描电子显微镜分析试样组织结构、成分、微观损伤形貌,对试样进行硬度测试,分析疲劳扩展机理。结果表明:由于LPQ的冷却速率及加热速率较快,试样表面产生淬火硬化区,形成细小的隐晶马氏体组织,表层硬度增大。硬化层厚度影响RCF扩展机理,硬化层厚度越深,疲劳寿命越长,LPQ使RCF寿命延长64%。