铝合金筋类零件锻造缺陷分析

铝合金在目前我国各个行业得到充分的运用,铝合金由于它的质量比较轻,强度非常大,而且也比较耐腐蚀,所以得到各界越来越多的好评。但是铝合金筋类零件在锻造的过程中仍然存在着一些问题,这些问题直接导致了铝合金筋类零件质量下降。文章针对目前铝合金筋类零件锻造的缺陷进行了分析,并且给出了一定的解决方案,旨在更好地提高铝合金筋类零件的使用效率和使用寿命。

不同工艺参数对某薄板多筋类零件成形的影响及优化

对某薄板多筋类零件的成形工艺参数进行研究,借助有限元模拟软件对其成形过程进行模拟。基于正交试验方法,并利用数据分析软件,对挤压温度、挤压速度和摩擦系数这3个工艺参数进行优化,从而确定最佳的成形方案为挤压温度480℃、挤压速度1 mm·s-1、摩擦系数0.1的等温挤压,零件的最小成形载荷为6.49 MN。此外,为验证正交试验数据的正确性,在仿真及正交优化的基础上,在3000 t压机上进行了挤压试验,得出零件的成形性能与有限元模拟结果一致。研究结果表明,基于正交试验法对大型薄板多筋类零件的挤压成形工艺参数优化是可行的,能够缩短生产周期、提高材料利用率。

铝合金曲面内腔筋件工艺分析及模具设计

通过对带内筋的铝合金桶形件的工艺分析,确定采用径向挤压工艺对该种类型零件进行制作,并介绍了挤压此类零件时所使用的模具结构设计。

一种新型方法测量筋板件成形的摩擦条件

针对筋板件镦挤复合的变形特点提出一种新的摩擦测试方法,即T形筋板镦挤测试方法。研究发现,成形过程中筋高和腹板展开宽度均对摩擦条件比较敏感。选用筋高和腹板展开宽度的比值作为摩擦因子的表征量,通过DEFORM有限元模拟软件建立6061铝合金在温度450℃下的摩擦标定曲线,并研究圆角半径、筋宽和不同接触面摩擦的影响。实验对比表明,新方法能够更加准确的测量筋板类零件成形过程的摩擦条件。