湿颗粒材料筒仓卸料过程的离散元模拟

为研究含液量较少情况下湿颗粒材料的筒仓卸料过程,采用接触点绑定和自定义本构两种途径模拟液桥力,数值算例分析了含水量对颗粒流动性的影响,并通过提取仓壁底端压力峰值和统计颗粒阻塞概率,对干颗粒和湿颗粒在筒仓卸料过程中宏观特性的不同作了分析。得出仓壁底端压力峰值发生在卸料过程中,干颗粒压力峰值高于湿颗粒;筒仓卸料过程中,粒径均匀分布的颗粒其阻塞概率要大于单一粒径的颗粒,湿颗粒阻塞概率大于干颗粒,液桥力整体上对颗粒流动有阻碍作用。数值算例表明了两种途径在模拟湿颗粒材料流动行为时的有效性和可行性。

筒仓卸料时超压与变形分析

针对筒仓卸料时侧压增大对仓壁变形的影响,运用离散元法模拟煤炭颗粒在筒仓中的静储和卸料过程,导出的离散元仿真数据结合筒仓模型进行有限元分析;根据离散元分析可以得出卸料时筒仓侧压及增压比的变化规律,从有限元计算结果得到卸料时径向变形及位移比的分布。结果表明:卸料时增压比与径向位移比变化基本一致,增压比与料仓内颗粒流动速度存在一定的线性关系;静、动态时侧压峰值出现在直筒壁与漏斗壁过渡处靠近直筒壁一侧,侧压增压比在筒仓中上部达到最大值,必须强化过渡处和筒仓上部的结构设计。

高径比不同的双侧壁卸料筒仓卸料压力对比研究

随着筒仓的快速发展,卸料方式亦呈现多样性,侧壁卸料越来越多地应用到现实工程中,优化侧壁卸料粮仓设计、探索侧壁卸料方式最适合哪种筒仓变得愈发重要。采用了数值模拟与实仓试验相结合的方法探讨筒壁双侧卸料方式下高径比(1.1和2.2)不同的筒仓的静、动态侧压力大小,探究最大动态压力的分布位置,对比两种筒仓在双侧壁卸料方式下的超压系数。结果表明:筒壁双侧卸料时,浅仓仓壁处受到的动态侧压力变化相对于深仓而言,较为缓和,且超压系数相对较小,安全性较好;其最大超压系数为1.51,且超压系数大多分布在1.05~1.2之间;深仓在双侧卸料时,最大超压系数为1.58,且超压系数较多分布在1.3~1.5之间。

浅谈粮食流通领域筒仓卸料研究方法

本文简述了粮食流通领域筒仓应用现状及筒仓在卸料过程中出现的一些问题,总结了目前国内外研究筒仓卸料的3种方法,即理论研究、实验研究、计算机数值与实验结合研究,指出了目前筒仓卸料研究中存在的问题及关注点。

库侧卸料筒仓内物料流动及侧压力分布实验研究

以玻璃球为储料,通过筒仓库侧卸料实验,研究卸料口的形状与大小对仓内物料流动规律和仓壁侧压力分布的影响。结果表明：库侧卸料时,仓内存在明显的流动区域与静止区域;在卸料过程中,静止区域与压力耳朵区域物料对仓壁的侧压力明显大于储料状态下相应位置处的侧压力;随着卸料的持续,物料高度减小,侧压力也随之减小;静止区域卸料超压系数在1.5~2.0之间;压力耳朵区域的卸料超压系数可大于2.0。

双侧壁卸料筒仓动态压力及流态的数值模拟研究

本文利用三维颗粒流软件PFC3D研究筒壁双侧卸料方式下高径比不同(1.1和2.2)的筒仓的静态压力值和动态压力值以及流态。结果表明:筒壁双侧卸料时,浅仓仓壁处受到的动态侧压力变化相对于深仓而言较为缓和,且超压系数相对较小,安全性较好,模拟贮料流态与实验吻合较好。

带流槽侧壁卸料动态超压及流态的PFC^(3D)数值模拟

该文研究一种带流槽侧壁卸料筒仓,该筒仓具有缓解动态超压、基本实现分层有序自动卸料、节约能源等优点。利用PFC^(3D)建立与试验条件相同的三维颗粒流数值模型,模拟静、动态侧压力的大小及分布规律,计算出动态超压系数,并与试验结果进行对比分析。结果表明:卸料口对侧仓壁动态压力较大;最大超压系数达1.4,在所考虑的三列测墙中共有3个位置达到此峰值,其中2个位置发生在卸料口对侧仓壁,而另一个位置发生在距卸料口成90°的仓壁。卸料口对侧仓壁出现2个峰值,一个在筒仓上部0.2 m处,而另一个在筒仓下部0.8 m处;模拟贮料流态和试验吻合较好。