面向多品种大型筒类薄壁件的机外预调系统及方法

针对大型薄壁件机内找正定位效率低,机床占用率高等问题,依据“机外找正-机内加工”的双工位作业模式,提出并开发了面向多品种大型筒类薄壁件的机外预调系统,主要包含机外预调工作站及其管控软件。机外预调工作站由四轴测量设备、测量末端(百分表或激光扫描仪)和零点定位工装等组成,而管控软件则主要包含打表数据分析、点云数据分析和辅助调姿等功能。对于圆柱、圆锥筒类薄壁件,利用百分表配合四轴测量设备完成其位姿打表数据测量并通过管控软件计算调姿量,辅助工人完成工件调姿。对于异形筒类薄壁件,利用激光扫描仪配合四轴测量设备完成测量获取点云数据,进而通过管控软件利用点云配准手段计算加工坐标系的修正量。在机外预调工作站上完成多品种薄壁件位姿测量及预调后,利用零点定位系统将其快速转运至机床内部完成加工。在某型武器中的三类典型筒类薄壁件进行了机外预调应用验证,结果表明机外预调系统可提高圆柱、圆锥类零件找正效率约4倍,提高异形类零件找正效率约0.7倍。同时,该设备具备一定的通用性,可为航空航天制造业中其他类型的大型薄壁件找正定位过程提供参考及技术支持。

基于红外光谱大型筒类锻件热处理过程中温度场检测方法研究

为了实时掌握热处理过程中锻件温度场的变化情况,提出一种基于红外光谱大型筒类锻件温度场检测方法。在传热学的基础上,运用分离变量法建立了大型筒类锻件热处理过程中的温度场检测模型;利用红外光谱构建了基于三级干涉滤光器的大型锻件红外光谱测温系统;结合红外光谱测温系统测量的温度数据和锻件温度场检测模型,实现了锻件热处理过程中温度场的检测;最后通过仿真实验验证了本文提出方法的可行性,实现了热处理过程中锻件温度场的检测,为热处理工艺的正确实施提供了理论依据。

筒类舱段主动柔顺对接策略

针对筒类舱段柔顺对接问题,研究了筒类舱段对接碰撞过程,提出一种基于阻抗控制的对接策略。通过对舱段位姿调整量进行运动学逆解,建立对接机构运动学模型。在传统阻抗控制的基础上,结合模型参考自适应(MRAC)控制方法设计了一种自适应阻抗控制系统,在环境刚度突变与环境位置改变的外部干扰下,自适应阻抗能使筒类舱段对接控制系统在短时间内恢复稳态,解决了阻抗控制消饵干扰能力弱与舱段对接过程中的力碰撞问题,实现舱段的主动柔顺对接。仿真结果表明,MRAC自适应阻抗控制相比传统阻抗与模糊自适应阻抗控制而言,能够有效地提高筒类舱段对接控制系统的鲁棒性与稳定性,所提对接策略能够有效地调节舱段在对接过程中的接触力,实现筒类舱段的柔顺对接,满足筒类舱段的实际对接需求。

ZL205A铝合金筒类铸件铸造工艺研究

以实际生产中发现的铝铜系ZL205A合金筒类铸件的偏析、裂纹及疏松缺陷为研究对象,根据筒类铸件的技术要求,结合ZL205A合金的工艺特性,通过对偏析、裂纹及疏松缺陷产生的原因分析,提出了新的铸造工艺方案。结果表明:通过合理优化浇注系统,提高浇注温度,改善砂芯退让性,改进低压浇注参数等措施,解决了疏松、裂纹缺陷并有效地减少了偏析缺陷的产生,产品合格率由原来的40%提高到80%。

基于双串口单片机的大型筒类零件在机测量系统研究

针对大型筒类零件形位误差测量中存在的问题,提出一种被测工件加工完成后保持不动,通过定位夹紧和测量装置围绕被测工件旋转的在机测量方法。采用双串口的单片机完成数据的检测和通讯,利用最小二乘法建立形位误差的评定模型,采用M CG S组态显示评定结果,能较好地满足该类零件的测量要求。

烟机筒类设备的风机自动清洗系统

烟机筒类设备是制丝工艺线的关键设备(包括回潮机和加料机等)。连续的生产常常会使筒类设备的风机内部黏附大量料液沉积物和细小烟沫,会导致风机风量降低(如热风循环风机会使循环变慢,排潮风机会使排潮效果下降等),这样会导致出口水分和出口温度连续波动。通过在风机上加装自动清洗装置,对风机内部及叶轮进行清洗,以水作为清洗介质,使风机内部及叶轮保持干净,使生产过程中风机风量稳定,保证了叶片在出料端的温度和水分稳定均衡,满足工艺要求。

大型长筒类件的铸造

中厚板二期工程是济钢集团2000年度组建的重点工程，其中辊身(材质ZG35，数量114件)是板材输出输入辊道核心部件，长度3500mm，其外径为φ415mm，内径为φ335mm(图1)，工作时单辊传动，要求产品做静平衡试验，是典型的大型长筒类铸件。其关键技……

缸筒类零件专用数控车床的设计

介绍了缸筒类零件专用数控车床的关键技术及设计要点。设计中根据对缸筒类零件技术要求及工艺特点的分析,有针对性地设计了机床布局和多种模块化功能部件,在解决设计难点确保零件加工精度及效率的基础上,进一步扩展了机床功能。

ZL205A合金筒类铸件微焦点射线数字成像自动检测技术

ZL205A合金筒类铸件的缺陷检测采用传统的胶片射线照相。为降低其检测成本并提高效率,采用微焦点射线数字成像自动检测技术,制定检测工艺参数,控制图像质量。通过ZL205A合金筒类铸件微焦点射线数字成像与胶片法检测对比,以及缺陷图像对比,验证了微焦点射线数字成像自动检测与胶片射线照相具有等价性,完全可以替代传统的胶片射线照相,从而极大提高了检测效率,减轻了检测人员工作强度,降低了材料成本。

筒类精密零件的缓冲包装设计

为避免筒类精密零件在流通过程中发生损坏,以某进气道为例,按国标规定设计方法和国军标提供的设计程序进行了缓冲包装设计,并以实际运输验证了所设计的缓冲包装对进气道的缓冲、防振可行性,由此得出了筒类精密零件缓冲包装设计的一般方法。

长筒类锻件常见质量问题与解决办法

锻造筒类件容易出现诸多质量问题,甚至导致坯料不能原件使用。根据多年的质量检验与现场跟踪调查资料,总结出了常见质量问题并提出了解决办法。

一种缸筒类零件内孔的加工方法

本文介绍了一种缸筒内孔的加工方法,它在精镗内孔完成后,再对缸筒内孔进行滚压,其粗镗,精镗和滚压均在采用普通车床改装制成的专用机床上进行。这种缸筒内孔的加工方法与现有技术相比可解决现有缸筒内孔废品率高加工成本高的问题。

提高筒类锻件表面质量的措施

针对筒类锻件的各种质量问题,如端面折伤、飞边折叠进入筒身内部、椭圆、氧化铁皮坑等,分析研究了其产生的原因,结合生产实际情况提出了预防及解决措施,以提高筒类锻件的表面质量。

薄筒类零件车削装夹分析

1．零件概况与分析本零件是导弹头的外壳，小端圆弧内端装的是光学部件，后端装的是制导部件，是导引部件的核心部位，零件要求做密封性检查，主要尺寸和外观如图1所示。材料为ZL101A，最大外径180mm、长度227．5mm、壁厚1．5mm、同轴度0．05mm、垂直度0．05mm、尺寸公差0．04mm，内、外形表面粗糙度值Ra=1．6μm，锐边部位为尖棱，不许有圆角。

薄壁筒类零件加工工艺研究

在机械加工行业中,薄壁筒类零件有着广泛的应用。但是这类工件在生产过程中存在诸多的难点,给加工带来不少困难。本文主要分析了薄壁筒类零件的加工难点以及传统加工方式的缺陷,并在此基础上提出了一种可以克服这些难点的新的工艺方法与流程。

典型筒类薄壁件数车加工方法改进

薄壁零件是一种厚度小1mm的金属类零件,它具有质量轻、耗材少、结构紧凑等优点,能在各种行业中得到广泛的应用。然而,在典型筒类薄壁件数车加工的实际生产中,由于筒类薄壁件刚性差、强度低等问题,使其制造困难、并容易在制造过程中出现一些问题,从而使其加工出的零件使用性能受到极大的限制。数控加工技术可以有效地提高筒类薄壁件数车加工的质量和精确性。但事实上,筒类薄壁零件的数控加工工艺,仍然受到装夹、刀具和整体工艺的影响,从而影响到薄壁零件的数控加工质量。因此,文章通过对影响筒类薄壁零件数控加工质量的因素进行深入的研究,进而根据有关的质量指标,确定相应的工艺改进措施。

提高长筒类零件镀铬质量的探讨

传统的镀铬工艺,由于其本身的特点,在电镀大型工件和形状复杂零件时,镀层容易产生缺陷,成品率不高。通过对较大零件内孔镀硬铬的工艺过程及产生的缺陷进行考察,分析了产生缺陷的可能原因,提出了避免硬铬镀层产生缺陷的解决措施。实施结果证明:产生原因分析正确,所提改进措施科学合理,实施后硬铬镀层质量有较大的提高。

防止大型筒类薄壁件冷裂的工艺措施

采取了加强铸件薄弱断面处强度和提高砂芯整体“宏观”退让性八项工艺措施。

制丝线筒类设备自动清洗装置

研发出一种筒类设备循环系统自动清理装置,解决了筒类设备预热温度不达标、人工清理安全隐患大等问题,保证制丝车间后续正常生产。