制丝过程中筛净率对烟叶造碎的影响

在制丝过程中 ,提高叶片筛净率可以降低烟叶造碎。通过在打叶前、后增加振动筛 ,采取多级筛分措施 ,使筛净率提高到 85%以上 ,造碎率由 11%以上降低至 7%以下 ,卷烟单箱耗丝量由 4 2 .5kg降至 4 0 .4kg 。

平面圆筛机筛分参数对筛分效率的影响

为了提高平面圆筛机的筛分效果,利用MATLAB研究了单颗茶叶颗粒在筛面上的运动规律,找出了影响茶叶在筛面上运动的筛分参数,再基于离散元分析技术的PFC3D法,对平面圆筛机筛分过程进行数值模拟和分析,分析了平面圆筛机在不同筛分参数下筛净率的变化情况,讨论了不同参数对筛净率的影响,得到了最佳筛分效率下各个筛分参数的值。研究表明:平面圆筛机的筛净率在筛面倾角为5.5°时有最佳值,并且随着回转半径的减小而增大,随着回转速度的减小而增大。

筛揉组合式平贝母高效分离装置设计与试验

针对平贝母筛净率低(含土率高)的问题,通过对平贝母与土壤团聚体物理力学特性试验,测定平贝母和土壤三轴平均尺寸和临界破损压力,结果表明:筛上平贝母土壤团聚体的三轴尺寸不显著,平贝母与筛上土壤团聚体的临界挤压力值显著。基于这一结论,提出筛揉方法的平贝母和土壤团聚物高效分离方案,搭建平贝母高效分离试验装置。计算并确定了筛揉装置揉搓力取值的最佳范围为20~40 N,确定揉搓单体厚度的取值范围在0.2~0.4 cm。设计二次回归正交旋转试验方案,得出喂入量、喂入量平方项与输送筛线速度平方项对筛净率的影响极显著,揉搓力、喂入量与输送筛线速度交互项对筛净率影响显著;喂入量、输送筛线速度平方项对破损率的影响极显著,揉搓力、喂入量与输送筛线速度交互项、喂入量与揉搓力交互项、喂入量平方项对破损影响显著。利用Design-Expert.V8.0.6软件,得出最优参数组合为:喂入量0.68 kg/s、输送筛线速度0.38 m/s、揉搓力36 N时,室内试验筛净率为80.5%,破碎率为12.6%。田间试验表明:该分离装置筛净率平均值为79.18%,破碎率平均值为13.34%,满足平贝母机械化收获的农艺要求。

复合筛分式油莎豆收获机设计及试验

以降低油莎豆收获过程中的破损率、损失率,提高筛净率为目标,设计了一种由升运网链、脱粒滚筒、键式分离装置、吹杂风机、水平链条输送器和吸杂风机组成的复合筛分式油莎豆收获机,并针对该机的核心部件键式分离装置,以曲轴转速、分离装置角度和挡板角度为因素,筛净率和落粒损失率为指标开展了正交试验,利用Design-Expert软件建立了回归方程和响应面模型,通过田间试验检测了样机的收获效率和漏豆损失率。

不同粒度小麦粉的实验筛理性能探讨

通过对制粉生产中不同制粉系统小麦粉的筛理试验,探讨不同粒度小麦粉的筛理性能。结果表明:粉筛筛网的加密导致小麦粉筛出率的递减,但不同系统递减的幅度不同,心磨系统递减的幅度较大,渣磨及尾磨相对较小。小麦粉的筛净率主要为筛理时间的函数,与小麦粉的粒度呈负相关,而与筛理物料含粉率的关系相对较小。

轮式辊道烟叶筛砂机的设计

为解决辊式筛砂机筛分过程中存在的振筛筛孔易堵塞、碎烟杂物筛净率低等问题,对辊式筛砂机进行了改进。改进后采用轮式辊道筛替代原辊道筛,取消二次筛分振筛。在筛砂过程中,固定筛孔的长度和宽度,避免来料烟叶中大规格烟片被筛出,使风分分离后的碎烟片符合后续工序的要求。结果表明:改进后碎烟杂物平均筛净率提高54.3百分点,碎烟杂物返回烟叶主线的再加工量降低至0,风分获取的碎烟片量提高271.3%,风分去除的烟梗、砂土杂物量提高333.3%,电耗降低79.2 k W·h/d。改进后简化了筛砂机工艺流程,有效提高了筛砂机的筛砂效果。

四层筛式花椒筛选机设计与试验

针对二层及三层筛式花椒筛选机筛选摆动频率、筛净率及筛选效率低等问题,设计了四层筛式花椒筛选机,利用顶层筛与第2层筛连接、第3层筛与底层筛连接,两套连接装置由偏心轮驱动和连杆牵引摆动时互为反向运动,从而减小摆动不平衡力矩,提升筛选最高摆动频率。开展了整机结构与关键部件设计,机架及四层筛的振动模态仿真,分析了机架与筛面稳定性、摆动机构参数、筛面倾角与摆角,进行了筛选稳定性和筛选性能试验。结果表明:筛选机机架、顶层筛、第2层筛、第3层筛和底层筛的1阶振动频率分别为9.7、9.9、11.7、9.3、9.4 Hz,整机固有振动频率约为11.8 Hz;筛选频率越高则最大喂入量和筛选效率越大;筛选机摆角为2.77°、顶层及底层筛倾角分别为6.95°和8.12°时,最优筛选频率为9.0 Hz,最大喂入量达792 kg/h,筛选效率为559 kg/h,花椒壳筛净率和损失率分别为98.1%和3.1%,花椒籽筛净率和损失率分别为94.1%和4.2%。