高压液氨预热器管板环焊缝主副加热局部热处理

管板环焊缝局部热处理是影响高压液氨预热器服役安全的关键制造技术,传统局部热处理时温度分布不均匀、管板约束大,导致残余应力难以消除。对此,采用主副加热局部热处理方法,并验证该方法在高压液氨预热器局部热处理时的有效性。计算与测试结果表明,传统局部热处理仅可降低外表面的轴向和环向残余应力,而内表面轴向应力会略微增大,环向应力降幅较小;主副加热局部热处理使内表面轴向应力由283 MPa降低至100 MPa以下,降幅约64%,环向应力由324 MPa降低至206 MPa,降幅约37%,显著降低了设备内表面应力腐蚀开裂的敏感性。

管板组合结构拉森型锁扣咬合数值模拟研究

针对管板组合结构振打施工过程中的拉森型锁扣容易被撕裂的问题,依托管板组合桩结构形式的尼日利亚莱基深水港码头工程,采用有限元方法对管板组合桩拉森型锁扣拉伸、扭角、倾斜3种咬合情况进行受力仿真研究。结果表明:管板锁扣咬合精度越低,锁扣咬合应力越大,对拉森型锁扣产生越不利的影响,并提出管板锁扣在不同咬合状态下偏移、扭角、垂直度等精度参考限值。最后建议加强对管-板桩沉桩工艺的研究,提高沉桩精度控制与监测,降低锁扣不利的咬合应力,减小锁扣撕裂风险。精度参考限值可为管板组合结构施工技术标准提供依据,以及为提高管板组合结构施工质量提供重要参考。

某挠性管板列管式换热器制造工艺技术简介

某项目中的换热器为新型挠性管板列管式换热器,该换热器采用挠性管板结构,换热管为大直径厚壁管。本文介绍了该换热器的结构特点、制造难点,并提出了相应的工艺措施,完成了产品制造,为同类产品积累了制造经验。

钛合金管子-管板焊缝射线检测

针对钛合金管子-管板焊缝检测难题,通过对管子-管板焊缝结构进行分析,对比了不同尺寸换热管透照厚度比差异,采用棒阳极X射线机实现对管子-管板焊缝射线检测,以灵敏度试块作参考进行试验,结果表明:其具有满足质量控制需求的灵敏度,并用换热器见证件进行测试,证明该方法具有出色的检出能力和较高的缺陷识别效果,能够满足钛合金换热器的生产检测需求。

低合金钢管板管孔加工技术

针对低合金钢管板的管孔加工,对比分析了目前国内常用管孔加工机具一次加工成型管孔质量的差异,试验对比了相同液压胀力下初始间隙0.36 mm和0.26 mm的10^(#)+16Mn胀接接头的密封性和拉脱力变化。指出GB/T 151—2014中对管板孔桥宽度B值随管板厚度变化的限定值已经落后,应在该标准修订时进行调整。研究发现,管孔表面粗糙度应根据换热管外表面粗糙度、管束密封性和拉脱力的设计要求进行调整,随着装备制造加工技术的提高,管板孔的加工机具应在数控钻、加工中心、数控深孔钻中进行选择,逐步淘汰摇臂钻。

换热管与管板自动焊接技术研究

热交换设备中换热管与管板之间的焊缝质量是整台设备制造的关键技术,以往管与管板采用手工焊接,已不能满足产品大型化及技术升级要求,为升级产品技术,对重要的管与管板焊接技术开展自动焊研究。文章按ASME第Ⅷ-1卷规范要求,通过对操作者进行技能评定,资格授权等最终完成模拟试验件自动焊焊接。试验完成了对管板堆焊,管板及管孔加工,接头自动焊,无损检测及各种工装制作,最终经过管程压力试验,全部合格,无一处泄漏。试验过程对试样的制取,宏观金相检查,接头剪切载荷试验均严格按照ASME规范及工艺方案执行,检测结果符合设计及标准要求。实践证明采用自动焊焊接方法焊接该设备,管与管板接头质量是安全可靠的。

化工换热器管板的应力分析与评定

绕管式换热器管板承受机械载荷来自于管程和壳程的压力,会对管板强度安全带来一定的影响。文章先对管板径向和轴向方向上的应力分布进行分析,并对机械载荷作用下管板应力进行评定,可供化工设备相关人员进行参考。

换热管的布管对挠性薄管板应力场影响的有限元分析

换热管的布管是影响挠性薄管板挠性的最重要也是最容易被忽视的因素之一,换热管布管的合理与否直接决定挠性薄管板的使用寿命。文章对某余热锅炉中的挠性薄管板分别建立不同的有限元分析模型进行多工况模拟,得出管板的各类应力水平及应力分布规律。针对换热管布管的主要参数(换热管排列形式、换热管中心距、布管限定圆直径)给出了各因素对挠性薄管板应力强度的影响规律。分析结果表明:合理地优化换热管的布管可以有效改善挠性薄管板的受力状态,对挠性薄管板的工程设计具有一定的指导意义。

带中心调节管全废锅热交换器挠性管板分析设计

基于ANSYS WORKBENCH工作平台,采用分析设计的计算方法建立了带中心调节管的全废锅热交换器的有限元模型,并对其进行了稳态传热和静强度分析,得到了全尺寸的带中心调节管的全废锅热交换器的温度和应力强度分布场。计算结果表明,在高温工况下,耐火衬里、陶瓷套管和陶瓷纤维纸的防烫结构可以有效地保护好金属管板;即使在中心调节管完全失效的情况下,通过采用合理的分析计算方法和换热管布置形式,也能够有效地保证热交换器的安全;考虑传热影响工况下的管板应力强度要远高于不考虑传热影响的管板应力强度;当中心调节管完全失去作用而仅靠换热管进行工作时,热端管板会出现一个高温的温度环,而管板中心调节管位置以及布管区边缘位置则温度较低;由于中心调节管完全失效,冷端管板会在中心调节管的位置出现局部超温现象。

发夹式换热器管板的应力分析与强度评定

应用ANSYS有限元分析软件,考虑压力载荷和温度载荷对管板整体应力分布的影响,采用顺序耦合法对发夹式循环冷却器的热端管板在7种工况下进行有限元应力分析。结果表明:在压力载荷与温度载荷共同作用下,管板最大等效应力为329.9 MPa,位于布管区内换热管与管板连接处。壳程先停工况下管板的最大等效应力值最大值为332.5 MPa,是发夹式循环冷却器管板的最危险工况。在对管板上最大等效应力处进行当量线性化处理,结合分析设计标准进行强度评定,评定结果均合格。

复合板固定管板热交换器设计中的几点探讨

复合板固定管板热交换器兼具高强度和耐腐蚀优点,在诸多行业中得到广泛应用。对复合板固定管板热交换器设计中的若干问题,如涉及复合管板相关事项、计算输入的简化及管孔结构的选择等进行了分析和探讨,论证了换热管承受轴向压应力时爆炸复合管板应用的可行性,点明了复合管板与换热管焊接连接拉脱应力计算中材料许用应力的取值误区,给出了SW6软件中壳程复层厚度的简化输入方式,阐明了复合管板与换热管连接方式的选择细节。可为复合板固定管板热交换器的设计提供有益参考。

管板组合桩结构码头施工工艺与位移沉降分析

以广州港新沙港区11号12号通用泊位及驳船泊位工程为例,介绍了管板组合桩码头结构设计型式以及关键施工工艺。结合施工期间管板组合桩和轨道梁的位移和沉降监测数据和二维有限元计算模拟结果,对管板组合桩结构码头位移沉降产生原因进行分析,为相关工程设计与施工提供参考。

DZG型蒸汽锅炉后管板裂纹原因分析及预防

对一台DZG4-1.25-S型蒸汽锅炉的管板裂纹成因进行分析研究,认为制造缺陷和管理维护不善引起的碱应力腐蚀、高负荷运行、水处理不当是造成后管板裂纹形成的主要原因,并提出了针对性的改进和预防措施,防止类似事故再次发生。

低压蒸汽发生器管板裂纹原因分析及返修方案分析

本文通过对某化工企业蒸汽发生器设备管板裂纹产生的原因进行分析,提出了针对性的返修方案,并采用水压试验和无损检测对返修方案的有效性进行了验证。本方案的提出,对于类似换热设备管板裂纹的处理具有一定的借鉴意义。

带蒸发空间的废热锅炉挠性管板设计的探讨

废热锅炉是利用工业生产过程中的余热生产饱和蒸汽的换热器。废热锅炉的结构通常可分为壳程自带蒸发空间和顶部设计汽包两种形式。废热锅炉的设计总体采用常规设计方法,挠性管板采用应力分析设计方法进行局部应力分析。本文依据《石油化工管壳式余热锅炉》(SH/T 3158—2009)对一台带蒸发空间的废热锅炉的挠性管板进行设计计算并采用有限元分析软件ANSYS对该废热锅炉挠性管板进行应力分析,分析中,对三个危险截面划路径,进行应力线性化处理和强度评定,结果表明,当挠性管板厚度取根据SH/T 3158—2009设计厚度圆整值时,挠性管板应力评定不合格。增加管板厚度后,重新对两种工况下的管板进行应力分析,结论合格。通过计算分析对比,建议对带蒸发空间的废热锅炉的挠性管板进行设计时,应采用有限元分析对挠性管板进行设计,以保证废热锅炉的安全稳定运行。

一种管板孔倒角深度的测量方法

本文介绍了一种用于压力容器设备上管板孔倒角深度的测量方法,该方法具有成本低、精度高、效率快等特点,有着普遍使用的价值。

卧式内燃锅炉回燃室前管板裂纹原因分析与处理

文章对卧式内燃锅炉回燃室前管板裂纹的原因进行了深入分析,并提出了相应的处理与预防措施。通过对燃锅炉回燃室前管板功能与作用、裂纹的形成与分布特征以及裂纹对设备性能的影响进行详细论述,揭示了裂纹形成的主要原因,包括温度应力与热膨胀、循环载荷与疲劳等。针对裂纹的检测与评估,论文介绍了一系列有效的方法与工具,并对裂纹的评估标准进行了系统总结。

中心回燃卧式燃气锅炉前管板贯穿性裂纹损伤机理分析研究与处置

1台两回程工业锅炉在运行过程中发生泄漏,通过检验发现前管板存在200 mm贯穿性裂纹。通过分析研究锅炉热负荷分布状况、传热部件受热情况、汽空间蒸汽流动状况等,剖析前管板发生贯穿性开裂、金属石墨化及密集微观裂纹的形成机理,提出了经济可行的修理改造方案,通过局部更换前管板、增设主汽管、调节燃烧器喷嘴、包覆耐火隔热层等多种措施,从根本上解决了前管板处烟温过高、蒸汽流动受阻等问题。从源头上彻底解决了前管板过热的问题,保障了锅炉的安全运行。

310S奥氏体不锈钢管子管板焊接

本文介绍了310S奥氏体不锈钢管子管板GTAW焊接试验,通过采用低应力结构的焊接接头、小电流焊接、严格控制层间温度等措施,避免焊接热裂纹的产生。焊后对管头进行PT、RT检测,检测结果合格;对管头进行宏观金相试验、微观金相试验、《金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体—奥氏体(双相)不锈钢晶间腐蚀试验方法》(GB/T 4334—2020)标准中的C法晶间腐蚀试验,试验结果满足标准的要求。

蒸汽发生器管板管孔锈蚀原因及控制措施研究

近年来,我国经济的快速优质发展在国际社会中可以说是有目共睹,这与我国的工业发展是息息相关的,在工业的建设和发展中,有一个机械设备是非常常见而且非常重要的,这个机械设备就是蒸汽发生器,它在工业加热、电力生产等多个工业领域都发挥了非常重要的作用,对于我国的工业乃至整个经济都有着非常重要的作用,但是蒸汽发生器管板管孔锈蚀的问题在该设备的使用过程中时有发生,对于工业的发展产生了非常大的阻碍。本篇文章主要是对蒸汽发生器管板管孔锈蚀的情况进行比较深入的了解和研究,找出产生蒸汽发生器管板管孔锈蚀的原因并研究相关解决措施。