镍基690合金管子与管板焊接技术

用试验方法研究了AP1000核电站蒸汽发生器镍基690合金管子与管板焊缝焊接工艺.采用全位置自动钨极惰性气体保护焊方法焊接,以95%Ar+5%H2作为焊接保护气体,对每条焊缝的焊接参数分区段设置并采用单层单道自熔焊接工艺,获得了满意的焊接接头质量.对使用不同焊接保护气体、不同焊接热输入焊接的管子管板焊缝截面进行宏观和微观检验.结果表明:焊接电参数相同,焊接保护气体不同,获得的有效焊喉尺寸不同;增大焊接热输入,会使管子管板焊缝根部发生裂纹的概率明显增大.

薄壁不锈钢换热管与管板焊接工艺

不锈钢薄壁管与管板的焊接有其明显的特点 ,文中介绍了辅助给水除氧器管—管板自动TIG焊工艺。通过调整焊接参数和使用适当的钨极形状 ,从而控制熔池形状和焊缝成型 ,采用胀接方法定位 ,并使用工装 ,消除了管口与管板的间隙 ,解决了薄壁管与管板焊的难题 ,取得了满意的结果。

全位置自动管板焊系统在换热器制造中的应用

介绍了AUTOMATIG306全位置自动管板焊接系统的特点、组成和工作原理以及管壳式换热器的结构,通过工艺评定优选出的焊接工艺参数应用于生产实践,取得了良好的效果,焊缝合格率达100%。

Ar/H_2气体比例对蒸汽发生器换热管-管板焊接的影响

对于AP1000蒸汽发生器换热管-管板的焊接,分别选择φ(Ar)97%+φ(H_2)3%,φ(Ar)95%+φ(H_2)5%,φ(Ar)93%+φ(H_2)7%,φ(Ar)90%+φ(H_2)10%作为保护气体进行焊接试验。试验结果表明:H_2改善了熔敷金属的润湿性,在钨极位置不变的情况下,明显影响换热管-管板焊缝内径,保护气体中H_2含量越多,换热管-管板焊缝内径越大,同时焊缝的熔深越大,钨极烧损越严重;通过对比,最合适的保护气体比例为φ(Ar)95%+φ(H_2)5%。

EPR核电机组ATD再热器管子管板焊接工艺

为研究EPR核电机组ATD再热器设备中不锈钢管子与管板平齐式接头结构的焊接工艺,采用与产品相同的材料、结构及焊接设备进行自动钨极氩弧焊试验,通过焊前机械胀接定位管子、优化定位芯套尺寸保证钨极定位精度,选择合理焊接参数得到了成形良好的焊缝;焊后经氦检漏、RT检测合格后进行拉脱力及宏观检查,结果满足产品技术条件的要求,为产品的生产制造提供技术支持。

核级换热器管子管板焊缝根部不连续的原因分析及工艺改进

核电站设备中换热器是广泛使用的设备,其制造质量关系着核电站的安全运行,而管子管板封口焊焊缝是热交换器最重要的焊缝之一,直接关系热交换器的质量。本文以核电站热交换器为例,分析了管子管口封口焊根部不连续问题的原因,给出了改进措施和质量控制要点,为后续核级管壳式换热器的制造提供了经验反馈和参考。

华龙一号蒸汽发生器管子管板密封焊缝的质量监督控制

蒸汽发生器是核电站的核心设备之一,管子管板焊缝为核一级焊缝,其焊接质量直接关系核电站的安全和使用寿命。由于管子管板密封焊缝数量多,涉及的工序种类多,所以存在较大的质量风险。本文对于焊缝结构、工艺特点、检验要求等方面进行了分析,总结了不同参数对于焊接过程的影响,提出了管子管板密封焊质量控制的要点。实践证明,华龙项目蒸发器管子管板密封焊质量稳定,监督控制效果良好。

基于ARM的全数字管板自动化焊机

大、中型换热器(冷凝器)中数量庞大的换热管与管板之间的角接接头环形焊缝的质量是其制造质量的关键,必须采用全位置自动化焊接工艺.文中设计了一种基于ARM低成本、全数字管板自动化焊机.主电路采用全桥拓扑结构,以32位Cor-tex-M3内核的LM3S8971作为焊接过程的控制核心,实现焊接过程的全数字控制;同时设计了ARM+CPLD双芯结构的数字面板,实现了人机交互的数字化;进行了系统功能测试和工艺试验.结果表明,系统具备良好的性能,能满足换热器管板全位置自动化焊接生产的需要.

电站凝汽器钛管板自动焊

凝汽器是火力发电站和核电站中非常重要的设备,它关系着机组换热效率的高低,进而决定了机组能否满负荷运行。管板自动焊,具有焊接质量高、焊缝成形美观、劳动强度低等优点。

钨极偏转角度对换热管-管板焊接的影响

对于换热管-管板焊接,钨极偏转角度可明显影响焊缝成形及焊接质量。同时,钨极偏转角度的选择并不唯一,应首先确定后再调试其它焊接参数。对于AP1000蒸汽发生器换热管平齐于管板的形式,钨极偏转角度推荐为-5°—5°之间,对于国内一般换热器换热管外伸于管板形式,钨极偏转角度推荐为15°。对于采用首道自熔,第二道填丝的焊接工艺,两道使用的钨极偏转角度应保持一致。

管板自动焊在加热室中的应用

加热室是某化工厂母液浓缩配置的主要设备,由于焊缝内部气孔等缺陷存在易导致腐蚀。本文分析了在设备制造过程中气孔产生的原因,决定采用管板全位置脉冲数控钨极氩弧焊(以下简称:管板自动焊)的焊接方法来提高换热器的制作质量。经实验结果表明,此种方法能有效提高加热室使用寿命,产生可观的经济效益。

Gr.2换热管与管板的TIG封焊工艺研究

针对Gr.1+S30403IV(12 mm+328 mm)爆炸复合管板、Gr.2(φ19.05 mm×2.41 mm)换热管开展TIG封焊工艺研究,对接头进行了外观、渗透、低倍金相和显微硬度检测,设计了封焊接头的轴向拉脱试验,并测定了接头的强度。结果表明,坡口形式对焊缝外观和根部熔合情况有显著影响。采用优化的坡口形式和焊接工艺获得了焊缝外观及渗透检测合格、根部焊透、最小泄漏通道不小于管壁厚度的封焊接头。拉脱试验结果表明封焊接头抗拉强度均高于管材标准要求的抗拉强度。将该工艺应用于实际产品管板封焊后,封焊接头可通过渗透检测、氦检漏及水压测试。

堆焊层缺陷对百万千瓦级蒸汽发生器管板封口焊质量的影响分析及处理

介绍了百万千瓦级蒸汽发生器管板堆焊层缺陷形成的原因,针对某制造厂发生的管板堆焊层的质量问题,采用分析和试验的方法确定该缺陷对后续管子管板封口焊缝质量的影响,并提出了该质量问题的处理方案,为处理和提高管板镍基堆焊层的质量问题提供参考。

新型换热器管板密封焊涡流检测技术

焊缝本身材料以及表面状态的不均匀会带来探头耦合的不均匀,焊缝涡流检测时最大的难题在于本底噪声较大,信噪比较低。针对核电站蒸汽发生器传热管与管板结合密封焊缝的涡流检测,设计了专用旋转探头和不同型号的检测装置,以及独特的线圈类型和柔性结构设计,在最大程度上减小了噪声,提高了信噪比。检测工艺的试验结果表明,涡流检测可用于在役或制造期间蒸汽发生器传热管管板密封焊表面和近表面的缺陷检测。该检测系统和工艺可广泛用于其他工业领域换热器管板的密封焊涡流检测。

蒸汽发生器管子管板封口焊质量控制分析

蒸汽发生器是核电厂核岛主设备之一,其管子管板焊缝为核一级焊缝,承担着隔绝一回路放射性介质的密封作用。因此,该焊缝的质量对蒸汽发生器整体质量至关重要,同时由于蒸汽发生器管束组件焊口数量众多,容易因为工艺和人员等因素产生质量波动,从而带来风险。为了有效控制焊接质量,提高焊缝一次合格率,文中从焊接工艺和质量控制管理等角度对蒸汽发生器管子管板封口焊的特点、接头形式、焊接主要变数等进行了分析,给出不同参数对焊接过程的影响。同时对焊接见证件、影响焊接质量的其他因素进行了分析,最终给出了管子管板封口焊焊接质量控制要点。通过实践,相应项目的蒸汽发生器管子管板封口焊质量稳定,取得了良好效果。

“华龙一号”汽水分离再热器管子管板封口焊工艺研究

通过对"华龙一号"核电站汽水分离再热器(MSR)管子管板封口焊工艺的研究,介绍了不锈钢换热管与管板堆焊层的焊接特点和工艺试验过程。管子管板封口焊采用全位置无填充焊丝的自动钨极氩弧焊及优化后的焊接程序,很大程度地提高了焊接效率,同时节约了人力资源成本和设备折旧成本,试验结果均符合评定要求。

管板机动焊两种焊接工艺的比较和选择

管板接头强度焊采用机动焊时,常采用两种填丝工艺方法:一是自熔一遍填丝一遍,二是填丝两遍。按ASMEⅨ2013、ISO15614-8 2012、NB/T47014-2011标准对所焊管板接头做宏观金相检查,并对检查结果进行了比较和分析,确定选用自熔一遍再填丝一遍的工艺来焊接换热器的管板接头。

硝酸吸收塔管子／管板内孔焊

简要介绍硝酸吸收塔管子/管板内孔焊,通过试验、焊接设备改造及合理的工艺参数,来实现管子/管板内孔焊。