管轴压精密成形过程中管坯脱模点的预测

管轴压精密成形过程中 ,存在着管坯脱离模具而由约束变形到自由变形的转变 ,因而明确管坯脱模点的位置 ,将对整个成形过程的研究具有重要意义。本文采用有限元数值模拟 ,对成形过程中管坯的脱模特性及其影响因素进行了研究 ,结果表明 :管轴压成形过程中管坯的脱模状况 ,受到变形几何参数和材料参数的共同作用 ,其中几何参数是影响管坯脱模点位置的决定因素 。

管轴压成形失稳起皱力学过程的研究

管轴压成形的先进性、优势及成形过程的成功实施受到变形区开裂和传力区起皱等失稳因素的制约,为此采用理论解析与试验相结合的方法,对失稳起皱的力学过程、影响因素及影响规律进行了研究,并给出了失稳判据,以实现稳定成形时变形参数的取值范围的确定。研究表明:成形过程的失稳起皱受到几何参数、材料参数及摩擦边界条件的共同作用。其中,模具圆角曲率半径是决定性因素,并且存在一个最大和最小圆角半径区域使成形过程顺利进行而不发生失稳起皱;增大管坯材料硬化指数,减小相对厚度及接触面的摩擦,有利于减少失稳的发生。对牌号为5052,原始管平均直径d_0=31.0mm,41.0mm铝管的应用表明所提出的判据是可靠实用的。

管轴压精密成形过程有限元模拟研究

含有无模约束自由变形的管轴压精密成形易于实现零件精确、高 效、低耗和灵活的制造而成为一种有发展前途的先进精密成形工艺。但含有无模约束自由变形的成形过程变形机理复杂，影响参数多，难以用解析的方法进行准确描述。因此，有必要开展管轴压精密成形过程的有限元模拟研究。在分析了无模约束自由变形模式的基础上，对有限元模拟的关键技术问题进行了处理，建立了该过程的刚塑性有限元分析模型，进而开发了有限元数值模拟系统，试验研究表明所开发的分析软件是可靠实用的。该系统为系统深入地研究管轴压精密成形过程中无模约束自由变形机理和成形规律提供了有效的手段。

薄壁管轴压精密成形过程中的无模约束自由变形特征

以实验研究和有限元数值模拟相结合的方法 ,对管轴压成形无模约束自由变形规律进行了研究。发现无模约束自由变形区的形状主要受管坯直径和模具圆角半径的影响 ;自由变形区的形状与模具圆角的形状差别较大 ,并且在成形达到稳定状态之前的过程中仍不断变化 ;模具的圆角半径r对自由变形区形状的影响较大 ,存在一个临界模具圆角半径 r0 。当 r <r0 时 ,相对间隙Δ/2 r >1 ,自由变形区的卷曲半径大于模具圆角半径 ;当 r>r0 时 ,Δ/2 r <1 。

管轴压精密成形研究进展

通过管轴压成形工艺能够精密成形复杂形状零件 ,而用其他方法难以制造。该文综述了近年来本领域国内外的研究现状 ,并指出需进一步研究的问题。

AA6061管锥形模轴压失稳起皱过程建模仿真

管轴压成形省力、高效,但极易发生失稳起皱。通过试验与正交数值模拟相结合,对AA6061铝合金管在锥形模上的轴压失稳起皱进行了研究。在建模过程中建立了AA6061铝合金管材的本构关系,解决了建模过程中的动态加载、求解控制等关键问题,建立并验证了管轴压失稳起皱的有限元模型。通过有限元模拟与试验相结合,分析了模具半锥角对管轴压失稳起皱过程的影响。结果发现,模具半锥角对管轴压失稳过程中的变形方式及位置、管壁应力状态、临界失稳力等均产生重要影响。