裂纹位置对推进剂贮箱壳体失效评定曲线的影响研究

为获取准确的临界裂纹尺寸2c_(c)以实现可重复使用推进剂贮箱LBB设计及评定,构建了2种裂纹类型5组典型裂纹位置的贮箱壳体失效评定曲线(FAC),并分析了裂纹位置对FAC的影响。结果表明:随着裂纹从圆柱段中心向封头移动(y的增加),2种裂纹类型壳体极限载荷PL均先保持不变,再显著增加,最后小幅增加,FAC总体上逐渐升高,壳体的安全性增加。工程上采用选择1和选择2曲线确定的临界裂纹尺寸2c_(c)仅能对极少数的载荷工况下特定裂纹位置的贮箱壳体进行准确的LBB分析。建立裂纹位置相关的FAC,可以提高贮箱壳体的结构完整性。

冲压和钣金箱壳类产品自动多维立体攻丝工装设计

为了提高某打印机箱体攻丝工艺生产效率,减少设备和人员投入,降低加工成本,确立实现产品五面一起同时攻丝的方案,然后通过分析钣金行业箱壳类产品攻丝工艺现状,摒弃落后工艺和相关攻丝设备,采用先进挤压攻丝方法并提出新型的从下往上的单伺服电机攻丝机械结构,设计出一款自动立体攻丝工装。该工装由攻丝夹具和攻丝设备组成,攻丝设备是主体不变设备,攻丝夹具可根据产品不同设计成不同夹具,其中夹具一般由定位单元、夹紧机构、攻丝杆部件、万向联轴器、油路、气路等组成;攻丝设备为单伺服多轴攻丝机,由伺服控制系统、齿轮传动箱、机架、循环润滑冷却系统等组成。夹具安装在攻丝设备上,由触摸屏设定参数并通过PLC控制,单伺服大功率电机带动齿轮箱传动机构上的五十个从动转向轴,使与其连接的各类攻丝杆一起从各方位同向前进和后退,一次实现多维立体攻丝,极大节省人力,提高效率,减少设备投入,不仅提高加工速度,而且具有稳定可靠的质量,还可进一步实现连线自动化生产。

拉杆箱箱壳注塑模具设计

在分析拉杆箱箱壳三维结构和材质的基础上,根据其结构特点和注塑成型性,设计采用箱壳全部在动模内成型的分型面,并基于一模一腔的模具结构,对箱壳全套模具的浇注系统、合模导向和定位机构、冷却系统、脱模推出机构、模架及材料进行重构和设计,选择并校核了注塑机,最后分析了模具的设计创新。试模结果表明:模具型腔和结构设计方案合理、简单,生产速率快,自动化程度高,能够有效降低人工成本;制件质量好,模具使用寿命长,适合企业大批量生产。

电力电容器箱壳的相对尺寸对其温升的影响

从分析电力电容器箱壳的相对尺寸与电容器单位体积有效散热面积的关系出发,提出了通过改变电容器箱壳的相对尺寸,降低电容器温升,从而提高电容器的寿命和可靠性的方法。

电力电容器箱壳成形工艺装备设计

根据电力电容器箱壳的传统制作方法,针对折弯机构进行改进,设计出带翻转架的开式龙门结构。以电力电容器箱壳的工艺要求进行校核计算,具体设计新型数控电容器箱壳弯壳机的结构参数。根据设计生产出样机,样机折弯精度高,运行可靠。新型数控电容器箱壳弯壳机可以一次装夹连续折弯多道边,实现了所有折弯工序的自动化。

高压并联电容器箱壳爆裂及其对策

分析了高压并联电容器在运行中发生箱壳爆裂的起因和必要条件,认为只有当具备电容器的内部发生贯穿性击穿、电容器接入处系统有足够大的短路容量或并联电容器容量足够大及故障电容器的端子与系统或与并联的完好电容器间具有1条低阻抗放电通道这3个条件时才会发生箱壳爆裂,提出了为防止高压并联电容器在运行中发生箱壳爆裂事故所应采取的对策和措施。

万里扬“WLY5”系列变速器箱壳的铸造仿真分析

万里扬"WLY5"系列变速器主要供应福田客车及国内中、重型卡车使用,其变速器箱壳采用HT250铸造而成。由于变速器箱壳尺寸和重量较大,力学性能要求高,对铸造技术提出了很大挑战。以流体CAE软件的数值模拟方法作为研究手段,通过在两种方案下的模拟仿真,得到不同条件下的充型和浆料流动特点,获取合理的模拟充型参数和时间。通过对比分析,得出相对优化的数值参数,满足铸造企业生产工艺要求。

箱壳件多工序加工工艺规划及夹具设计

面向多工序数控加工的工序集中要求,以工件特征加工面的工位判别方法,分析箱壳体工件的加工工艺。考虑到箱壳件加工工位较多,要完成的加工工序包括铣削平面、钻孔、攻丝、铰孔和镗孔等。为解决工件一次装夹完成多工位、多工序加工问题,设计一种能利用卧式数控加工中心机床功能的夹具。通过优化夹具体结构工艺性,采用气动快速夹紧机构,实现高效、高精度、可靠的装夹。

发动机镁合金齿轮箱壳体砂型铸造

对比分析了3种砂型在镁合金铸件铸型和砂芯上的应用可行性,阐述了采用砂型铸造试制发动机镁合金齿轮箱壳体的工艺方法,并利用MAGMA铸造数值模拟软件选定最佳工艺方案,成功试制出满足用户要求的镁合金铸件.

解决拐臂箱壳体铝铸件缩孔与缩松缺陷的工艺措施

高压配电设备中的零件——拐臂箱壳体,其结构复杂,要求有高的组织致密性和高的强度。采用冷芯盒覆膜砂型重力铸造生产,工艺难度大,因缩孔与缩松缺陷造成铸件报废较多。在不能改变铸件结构的情况下,多次优化铸造工艺,特别是冷铁形状和安放位置的设计,使铸件的合格率从70%左右提高至90%左右,大大降低了零件的铸造成本,并保证了铸件质量。

传动箱壳体的加工模拟

传动箱壳体属于箱体类零件,其加工工艺具有代表性。对其加工进行模拟,将理论的、静态的内容转化为生动形象的知识,加深学生对学习知识的理解。应用功能强大的3DSMAX软件对传动箱壳体、毛坯件和加工中所用刀具进行三维建模,在此基础上,对每一道工序加工过程中刀具和工件的运动轨迹和余量的变化进行动画模拟。然后将各工序的运动动画合成,得到一个带有文字说明解释的传动箱壳体的加工模拟文件。在教学中应用该加工模拟可提高学习效率和效果。

某混合动力商用车两档行星箱壳体模态特性研究

混合动力商用车通过电动机与发动机进行混合驱动,由于其设计车速较低,多采用两档齿轮箱进行匹配,而新型两档行星齿轮箱是混合动力总成的主要噪声辐射件,其模态特性是结构设计中需重点研究的问题。文章根据某混合动力商用车匹配设计的两档行星箱,对其壳体进行三维建模,并综合运用有限元软件完成壳体的自由模态分析与约束模态分析,获得其结构动态特性,为壳体的改进提供理论依据。

基于响应曲面分析的卷盘式喷灌机行星齿轮减速箱壳体结构优化

为了解决采用传统方法对电驱动卷盘式喷灌机行星齿轮减速箱壳体壁厚设计不合理以及实体试验成本高的问题,对壳体几何建模及静力分析,发现传统设计壳体最大形变量为0.045738 mm,对壳体影响较小;而最大应力为2.5814 MPa,位于第三级行星齿轮的箱壁处,且壳体应力分布明显不均匀。采用SolidWorks对减速箱壳体进行参数化建模,选取壳体结构的4个关键尺寸参数作为设计变量,基于响应曲面方法,对数据拟合度、设计变量和目标参数灵敏度、目标参数间的关系以及设计变量对目标参数的响应线和响应面进行了分析,得到壳体中部壁厚对壳体质量影响最大,机体后端壁厚对最大形变量及最大应力影响最大,经过优化,壳体的质量从138.4 kg下降到127.6 kg,减轻了7.8%,最大变形量减少11.5%,箱体所受最大应力减少19.9%。为减速箱后续研制提供了有力的参考依据,降低了开发成本。

电解箱壳体压铸成型的缺陷分析及对策

电解箱壳体铝合金零件是电动汽车的一项重要尝试,针对此电解箱壳体铝合金的压铸成型,应用数值模拟方法模拟铝合金液体流动充型状态,确定铸件的浇注系统与排气系统。同时在试模与试生产阶段,从浇注系统、产品结构、模具冷却、工艺等方面分析不同缺陷产生的原因,提出改善措施并且实施验证。结果表明,开发产品要多关注产品结构和模具结构,针对不合理的结构要进行优化改进,才能保正优良的产品质量。

基于家电箱壳成形生产线的研究与改造

针对现有家电(冰箱、冷柜)箱壳成形过程中存在的诸多弊端,研究了将光、机、电等多种新技术综合运用到新型家电箱壳成形工艺中并开发了整条生产线,介绍了新型成形系统的主要结构和功能。经生产验证,新型生产线使得工序时间大幅缩短,能耗显著降低,产品的通用性和稳定性均有较大提高。

矿用隔爆型变压器箱壳形状的探讨

从多方面分析了矿用隔爆型变压器箱壳形状及其利弊，提出我国应当发展长方形箱壳移动变电站的建议。

齿轮箱壳体失效分析

通过宏观断口、金相组织、化学成分分析以及硬度测试等,对使用后的齿轮箱壳体进行失效分析。结果表明,齿轮箱壳体失效的主要原因为尺寸变形;次要原因为组织不致密、不均匀。

基于现场总线控制系统的冰柜箱壳成形自动化生产线设计

针对目前冰柜箱壳成形生产线自动化程度不高的现状,结合PROFIBUS-DP现场总线技术、无线GPRS通信技术、TCP/IP网络通信协议技术和智能光电传感技术,设计了一种基于现场总线控制系统的冰柜箱壳成形自动化生产线,实现了整个生产过程的集中控制、无人值守和信息综合处理,提高了冰柜箱壳成形生产线自动化程度和可靠性,可供其他家电生产线设计参考。

工程机械变速箱壳体再制造修复研究及应用

变速箱箱壳体为变速箱总成的主要部件,消耗钢材及能源最多,价值最高,开展变速箱箱壳体的再制造是变速箱再制造的基础,其主要失效形式为轴承孔位磨损、开裂、崩缺、螺纹损坏等,通过对箱壳体失效模式进行深入研究,使用先进的再制造工艺、检测方法,对其进行再制造修复及生产应用,结果表明,使用合理的再制造工艺对其再制造修复,可以恢复其质量和特性,缩短生产周期,并且能够节约资源及制造成本。

户外箱式变电站箱壳设计中主要考虑的问题

户外箱式变电站越来越多地应用于通信、控制、成套配电装置等电工电子设备,直接暴露在户外条件下的箱壳要经受比室内严酷得多的工作环境。必须在结构工艺等方面加强有效措施才能保证户外设备的正常工作,文章论述了户外箱式变电站的箱壳设计中必须考虑的一些问题。