裂纹位置对推进剂贮箱壳体失效评定曲线的影响研究

为获取准确的临界裂纹尺寸2c_(c)以实现可重复使用推进剂贮箱LBB设计及评定,构建了2种裂纹类型5组典型裂纹位置的贮箱壳体失效评定曲线(FAC),并分析了裂纹位置对FAC的影响。结果表明:随着裂纹从圆柱段中心向封头移动(y的增加),2种裂纹类型壳体极限载荷PL均先保持不变,再显著增加,最后小幅增加,FAC总体上逐渐升高,壳体的安全性增加。工程上采用选择1和选择2曲线确定的临界裂纹尺寸2c_(c)仅能对极少数的载荷工况下特定裂纹位置的贮箱壳体进行准确的LBB分析。建立裂纹位置相关的FAC,可以提高贮箱壳体的结构完整性。

发动机镁合金齿轮箱壳体砂型铸造

对比分析了3种砂型在镁合金铸件铸型和砂芯上的应用可行性,阐述了采用砂型铸造试制发动机镁合金齿轮箱壳体的工艺方法,并利用MAGMA铸造数值模拟软件选定最佳工艺方案,成功试制出满足用户要求的镁合金铸件.

解决拐臂箱壳体铝铸件缩孔与缩松缺陷的工艺措施

高压配电设备中的零件——拐臂箱壳体,其结构复杂,要求有高的组织致密性和高的强度。采用冷芯盒覆膜砂型重力铸造生产,工艺难度大,因缩孔与缩松缺陷造成铸件报废较多。在不能改变铸件结构的情况下,多次优化铸造工艺,特别是冷铁形状和安放位置的设计,使铸件的合格率从70%左右提高至90%左右,大大降低了零件的铸造成本,并保证了铸件质量。

传动箱壳体的加工模拟

传动箱壳体属于箱体类零件,其加工工艺具有代表性。对其加工进行模拟,将理论的、静态的内容转化为生动形象的知识,加深学生对学习知识的理解。应用功能强大的3DSMAX软件对传动箱壳体、毛坯件和加工中所用刀具进行三维建模,在此基础上,对每一道工序加工过程中刀具和工件的运动轨迹和余量的变化进行动画模拟。然后将各工序的运动动画合成,得到一个带有文字说明解释的传动箱壳体的加工模拟文件。在教学中应用该加工模拟可提高学习效率和效果。

某混合动力商用车两档行星箱壳体模态特性研究

混合动力商用车通过电动机与发动机进行混合驱动,由于其设计车速较低,多采用两档齿轮箱进行匹配,而新型两档行星齿轮箱是混合动力总成的主要噪声辐射件,其模态特性是结构设计中需重点研究的问题。文章根据某混合动力商用车匹配设计的两档行星箱,对其壳体进行三维建模,并综合运用有限元软件完成壳体的自由模态分析与约束模态分析,获得其结构动态特性,为壳体的改进提供理论依据。

基于响应曲面分析的卷盘式喷灌机行星齿轮减速箱壳体结构优化

为了解决采用传统方法对电驱动卷盘式喷灌机行星齿轮减速箱壳体壁厚设计不合理以及实体试验成本高的问题,对壳体几何建模及静力分析,发现传统设计壳体最大形变量为0.045738 mm,对壳体影响较小;而最大应力为2.5814 MPa,位于第三级行星齿轮的箱壁处,且壳体应力分布明显不均匀。采用SolidWorks对减速箱壳体进行参数化建模,选取壳体结构的4个关键尺寸参数作为设计变量,基于响应曲面方法,对数据拟合度、设计变量和目标参数灵敏度、目标参数间的关系以及设计变量对目标参数的响应线和响应面进行了分析,得到壳体中部壁厚对壳体质量影响最大,机体后端壁厚对最大形变量及最大应力影响最大,经过优化,壳体的质量从138.4 kg下降到127.6 kg,减轻了7.8%,最大变形量减少11.5%,箱体所受最大应力减少19.9%。为减速箱后续研制提供了有力的参考依据,降低了开发成本。

电解箱壳体压铸成型的缺陷分析及对策

电解箱壳体铝合金零件是电动汽车的一项重要尝试,针对此电解箱壳体铝合金的压铸成型,应用数值模拟方法模拟铝合金液体流动充型状态,确定铸件的浇注系统与排气系统。同时在试模与试生产阶段,从浇注系统、产品结构、模具冷却、工艺等方面分析不同缺陷产生的原因,提出改善措施并且实施验证。结果表明,开发产品要多关注产品结构和模具结构,针对不合理的结构要进行优化改进,才能保正优良的产品质量。

齿轮箱壳体失效分析

通过宏观断口、金相组织、化学成分分析以及硬度测试等,对使用后的齿轮箱壳体进行失效分析。结果表明,齿轮箱壳体失效的主要原因为尺寸变形;次要原因为组织不致密、不均匀。

工程机械变速箱壳体再制造修复研究及应用

变速箱箱壳体为变速箱总成的主要部件,消耗钢材及能源最多,价值最高,开展变速箱箱壳体的再制造是变速箱再制造的基础,其主要失效形式为轴承孔位磨损、开裂、崩缺、螺纹损坏等,通过对箱壳体失效模式进行深入研究,使用先进的再制造工艺、检测方法,对其进行再制造修复及生产应用,结果表明,使用合理的再制造工艺对其再制造修复,可以恢复其质量和特性,缩短生产周期,并且能够节约资源及制造成本。

谈配电箱壳体与暗配管同时预埋施工

对配电箱壳体与暗配管同时预埋施工的特点进行了阐述,介绍了该施工方法的适用范围及工艺流程,并分析了施工过程中应注意的操作要点,基于相关规范标准,研究了贯穿施工全过程的技术管理措施,使企业获得了良好的经济效益。

齿轮箱壳体加工工艺及局部刀具结构的设计改进

铝合金材料在汽车发动机壳体类零部件中应用广泛。芜湖永达科技有限公司生产的齿轮室壳体是压铸铝合金件,刚开始生产时,效率比较低,一条生产线产满足不了客户需求;在后期生产中,经过分析研究发现主要是因为加工工艺及刀具结构设计方面存在不足,影响了生产效率;后期针对此问题,采取了相应的解决措施,最终取得了满意的效果。

某型齿轮箱壳体强度分析及优化

某型齿轮箱是辅助动力装置中的重要传动机构。它与辅助动力装置连接,由内部轮系传递轴功率,并为电机、马达、油泵、起动机提供安装支点。齿轮箱壳体作为主要的承力部件,其承载能力影响着齿轮箱的工作稳定性。首先根据负载条件计算了壳体各位置处的受力情况;其次基于Workbench数值仿真软件,计算了齿轮箱壳体在各方向加速度载荷工况下的强度,分析找出应力集中部位,并与试验结果进行对比验证。根据应力集中部位,对壳体结构进行优化,降低了应力水平,提高了壳体的可靠性。

齿轮传动箱壳体翻转台

1 用途 该翻转台是用于将齿轮箱壳体可靠地固定在所需的修理位置,以便可以将壳体沿其对合面轴线转动360°,并反向转动,从而能够在一台装置上进行全部的修理作业。在该翻转台上,既可装夹组装成一体的壳体,也可装夹分开的两半个壳体。 此时可以完成如下作业:对合两半个壳体;安装连接销轴;

船用双层壳体齿轮箱柔性动力学建模及隔振性能分析研究

双层壳体齿轮箱不仅为齿轮传动系统提供弹性支撑,而且具有减振降噪作用。为了能够高效、高精度地预测双层壳体齿轮箱的减振降噪效果,本文基于模态综合法建立含有隔振器的某船用双层壳体齿轮箱柔性动力学缩聚模型,对比分析齿轮箱的缩聚模型与完全有限元模型的固有特性的差异性,并验证其缩聚模型的有效性。通过双层壳体齿轮箱缩聚模型的模态解耦率、模态贡献度、振级落差和内壳体倾斜度的分析,评估齿轮箱的隔振性能。结果表明:某船用双层壳体齿轮箱在平移方向上模态解耦率均在94.9%以上,模态贡献主要以第二至第六阶振型为主导;在激励频率1~6000 Hz范围内,双层壳体齿轮箱的振级落差可达到34.2 dB;当激励频率小于2000 Hz时,激励频率对振级落差和倾斜度的变化有着显著的影响。

200MW发电机分相封闭母线箱壳体振动分析与减振处理

对发电机封闭母线箱壳体振动测量与结构特征分析,现场采用调整发电机转子振型不平衡量和降低定子振动的措施,有效地抑制了分相封闭母线箱壳体的过大振动。

某机高速齿轮箱壳体型砂多余物检查与控制

本文通过对某机高速齿轮箱前、后壳体在生产装配现 场出现盲腔部位存在的型砂、多余物、颜色异常问题，通过原因 分析，采取生产过程控制措施、检验控制措施，统一供需双方检 验方法、缺陷判定方法，有效发现多余物型砂问题，采取有效的 清理方法，避免不合格品流入生产现场。

中核华龙一号安注箱中壳体瓜瓣弧形焊缝自动焊工艺技术开发

采用埋弧自动焊工艺对国产三代核电"华龙一号"安注箱中壳体瓜瓣拼缝进行焊接,选用专用球罐变位器配合ESAB十字臂窄间隙埋弧自动焊机,实现球罐弧形曲线拼接焊缝的自动化焊接。研究材料、电流、电压、变位器翻转速度、焊缝坡口形式对焊接质量的影响。从坡口设计、焊接方式选择、瓜瓣压制尺寸控制、装配尺寸控制、焊接过程控制、施焊顺序等方面采取措施,全方位做好工艺策划,最终完成了国产三代核电"华龙一号"3台安注箱球罐中壳体瓜瓣拼接焊缝的焊接。

基于UG的拖拉机复杂壳体零件数据加工仿真研究

为了提高拖拉机箱壳体类零部件的设计和加工效率,将UG软件引入到了零部件数字化设计和加工过程中,利用UG软件的建模和数据加工仿真模拟功能,对箱体零部件加工工艺和路线进行了优化设计。为了验证方法的可行性,以拖拉机箱体零部件的建模和数控铣削加工仿真为例,对加工工艺路线智能化优化前后的加工轨迹进行了对比,并取多组不同的零部件进行了验证。由对比结果可以看出:采用智能化优化后,加工过程总的走刀轨迹距离要比优化前的小,从而有效提高了拖拉机箱壳体类零件的铣削加工效率。

十五升燃料铝贮箱的焊接

介绍了某型号发动机用十五升铝贮箱的焊接方法。针对铝贮箱壳体焊接中容易出现的问题,提出了相应的工艺措施和解决方法,对铝合金的焊接具有一定的参考价值。

动力中心发电汽轮机组轴承箱振动超标原因分析及措施探讨

60MW发电机组中承箱壳体轴向振动超标严重,初步原因分析判断为中承箱基础螺栓松动,紧固后效果良好。但未解决根本问题几年后再次出现类似问题,对其进行全面分析,提出运行时的处理措施及监控办法,并探讨彻底根治方案,为下步检修提供指导意见。