预交联粉末丁腈橡胶（PNBR-DN214）工业化试生产取得成功

兰州石化公司引进的日本Zeon公司15kt／a丁腈装置及技术，可生产9个牌号的丁腈橡胶产品。为提高DN214等牌号的产品附加值，兰州石化公司研究院和合成橡胶厂于2004年开始，共同进行预交联粉末丁腈橡胶PNBR—DN214的开发工作，经过一年半的小试及中试等工作，于2005年8月30日在4．5kt／a硬丁腈橡胶装置和3kt／a粉末丁苯装置上进行投料试生产，成功生产出合格的预交联粉末丁腈橡胶PNBR—DN214。PNBR—DN214主要用于PVC改性及摩擦材料行业。该产品工业化试生产的成功，填补了国内空白，具有良好的市场前景。

用凝聚法制备粉末丁腈橡胶

以非交联或交联型的丁腈－４０胶浆为原料，用正凝聚法使橡胶成粉得到粉末橡胶淤浆，再加入隔离剂防粘结，经过滤、洗涤、过筛、干燥而制得粒径不大于１．２５ｍｍ，橡胶含量大于９０％的粉末丁腈橡胶。研究了凝聚方式、隔离剂、凝聚剂、胶浆稳定性、凝聚条件、凝聚设备的结构等对成粉率的影响，成粉率达９０％以上。将所制产品与国外同类产品进行了比较。

粉末丁腈橡胶增韧改性酚醛树脂结合剂的研究

通过粉末丁腈橡胶与酚醛树脂密炼共混改性,研究了粉末丁腈橡胶占酚醛树脂10%、15%、20%、25%时磨具的力学性能和结构,并对比了密炼共混改性酚醛树脂、纯酚醛树脂和干粉共混改性酚醛树脂的差异。研究发现,丁腈橡胶与酚醛树脂在密炼共混改性后的相容性大大提高,组织均匀程度也大大提高;磨具的抗折强度、冲击韧性随着丁腈橡胶的加入呈上升趋势,硬度随丁腈橡胶的加入呈下降趋势;当丁腈橡胶的加入量为20%时,磨具的综合力学性能达到最优,比纯酚醛树脂提高100%左右。

粉末丁腈橡胶改性SMC的研究

采用粉末丁腈橡胶(PNBR)和PNBR/聚苯乙烯(PS)体系改性SMC复合材料,研究了玻纤、CaCO3、PNBR和PNBR/PS体系对SMC的收缩率、力学性能和表面质量的影响。结果表明:玻纤和CaCO3能降低SMC的收缩率,但效果较小,CaCO3对表面质量有积极作用,其最佳质量分数为41.5%;PNBR的加入显著地降低了SMC的收缩率,同时提高了韧性,当其质量分数为5.2%时,收缩率达到0.05%以下;PNBR/PS体系的抗收缩效果优于PNBR,当PNBR/PS质量比为1∶2时,能够实现零收缩,而且改性SMC具有优良的力学性能和表面质量。

粉末丁腈橡胶改性软质PVC的性能研究

以粉末丁腈橡胶作为改性剂,通过正交实验的方法,研究了增塑剂邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、粉末丁腈橡胶P83、轻质CaCO3对软质聚氯乙烯(PVC)力学性能和加工性能的影响。结果表明:DOP在常温和热老化的情况下,对伸长率影响最大;P83对常温下拉伸强度、耐油情况下的扯断伸长率影响最大;CaCO3不论是在什么条件下对性能的影响都不是最主要的。综合考虑力学性能和加工性能,3种因素的最佳水平组合应为A2B2C2,即DOP 60份、P83 20份、CaCO320份时最好。

高耐磨炉黑填充粉末丁腈橡胶的制备及性能

研究了利用高分子树脂凝聚包覆法制备高耐磨炉黑填充粉末丁腈橡胶的制备过程及其影响硫化胶物理机械性能的因素。结果表明,当分散剂/包覆剂(质量比)为4/6或10/4时,粒径不大于0.90mm的粉末丁腈橡胶粒子的质量分数为100.0%,相应硫化胶的物理机械性能达到块状丁腈橡胶硫化胶的。高耐磨炉黑填充粉末丁腈橡胶硫化胶的物理机械性能极大地依赖于高耐磨炉黑粒子在基体橡胶中的分散程度及其与基体黏结的紧密性。

凝聚法制备粉末丁腈橡胶的生产技术

介绍了新研制开发的凝聚法制备粉末丁腈橡胶（ＰＮＢＲ）的工艺流程、产品规格和用途。并对推广应用前景和经济效益进行了评价。

粉末丁腈橡胶和Elvaloy在软质PVC中的应用

研究了粉末丁腈橡胶(PNBR)和Elvaloy对软质PVC性能的影响,比较了两者填充软质PVC材料的低温柔性和压缩永久变形。结果表明:随弹性体用量增大,软质PVC材料的拉伸强度、撕裂强度下降,断裂伸长率、加热损失率及压缩永久变形3种性能得到改善。PNBR填充软质PVC材料具有较好的压变性能,但低温柔性相对较差。

制备粉末丁腈橡胶的二步凝聚法

研究了二步凝聚法制备粉末丁腈橡胶。

高耐磨炉黑填充型粉末丁腈橡胶硫化胶的老化性能

研究了高耐磨炉黑(HAF)填充型粉末丁腈橡胶[P(NBR/HAF)]硫化胶的热空气老化、耐异辛烷/甲苯溶剂及压缩永久变形性能,并与机械混炼的块状丁腈橡胶(BNBR)/HAF硫化胶进行比较。结果表明:P(NBR/HAF)硫化胶的耐热空气老化、耐溶剂及压缩永久变形性能受高分子树脂包覆剂及其用量的影响;P(NBR/HAF)硫化胶的上述性能达到或超过BNBR/HAF硫化胶。

粉末丁腈橡胶生产现状和发展前景

介绍了兰州化学工业公司合成橡胶厂采用凝聚法生产粉末丁腈橡胶（ＰＮＢＲ）的装置、产品及其应用的现状，提出了进一步开发和推广应用ＰＮＢＲ的具体设想。

非交联型粉末丁腈橡胶的研制

分析了影响非交联型粉末丁腈橡胶专用胶乳性能的几个重要因素。结果表明，在引发剂 (质量份，下同 )0.09～ 0.10、叔十二碳硫醇 0.60～ 0.75、聚合温度 7～ 8℃、转化率 65％～ 75％时可制备出合格的非交联型粉末丁腈橡胶专用胶乳。采用一价钠盐、二价镁盐和二价钙盐的复合凝聚剂和有机酸盐与硅油的复合隔离剂可制得性能较好的非交联型粉末丁腈橡胶。

分形理论在新型PVC/粉末丁腈橡胶聚合物研究中的应用

基于分形理论对新型粉末NBR-PVC互穿网络结构进行分析,提出了用分形维数来定量描述共混界面的几何特征;探讨了分形维数与粉末丁腈橡胶粒子分布之间的关系及对制品综合力学性能的影响。结果表明:随着分形维数的增加,粉末丁腈橡胶在PVC基体中的分布更加均匀,所得制品的拉伸强度、硬度都随之降低,而断裂伸长率却随之增加。由此证明了分形维数的确反映了共混界面两相结构的均匀程度。

稀土化合物处理高耐磨炭黑填充粉末丁腈橡胶

以经稀土化合物处理的高耐磨炭黑和丁腈胶乳为原料,以凝聚共沉法制备粉末丁腈橡胶。研究了分散剂和稀土化合物对粉末胶颗粒粒径及其硫化胶性能的影响。结果表明,粉末胶颗粒粒径随分散剂用量的增加而减小,随La3+用量的增加而增大。La3+改善了硫化胶的性能,特别是扯断伸长率和拉伸强度。进一步分析得出,硫化胶性能得以改善的根本原因是La3+改善了炭黑粒子在橡胶基体中的分散均匀性及其与橡胶基体的黏结牢固性。

全硫化粉末丁腈橡胶改性硬质聚氯乙烯研究

研究了纳米级全硫化粉末丁腈橡胶(VP-401)对硬质聚氯乙烯(PVC-U)增韧改性材料的力学性能、流变性能及形态结构的影响。研究发现:与普通粉末橡胶P83增韧相比,采用少量的超细全硫化粉末橡胶即可在保持较高的强度和耐热温度的基础上大幅度提高硬质PVC材料的冲击韧性。

影响多元协效阻燃聚氯乙烯/粉末丁腈橡胶热塑性弹性体性能的因素

选用氢氧化镁为阻燃剂，三氧化二锑、硼酸锌扣七钼酸铵为阻燃协效刺，研究了影响多元协效阻燃聚氯乙烯／粉末丁腈橡胶共混型热塑性弹性体性能的各种因素。结果表明，超细化与表面处理相结合可最大限度地发挥氢氧化镁的阻燃性能。当氢氧化镁的粒径为0．5—4．5μm且经过表面处理时，添加量越多共混物的阻燃效果越好。正交试验表明，阻燃协效剂三氧化二锑和硼酸锌之间的交互作用对共混物最终的阻燃性能影响显著。平衡力学性能与阻燃性能后的体系最佳配比（质量份）为聚氯乙烯100、粉末丁腈橡胶30、邻苯二甲酸二辛酯65、氢氧化镁（H5C）60、三氧化二锑10、硼酸锌12份及七钼酸铵3，此时共混物的氧指数达27．7％。

超细全硫化粉末丁腈橡胶在聚氯乙烯改性塑料中的应用

介绍了超细全硫化粉末丁腈橡胶及其在硬质聚氯乙烯和软质聚氯乙烯两种材料共混增韧改性中的应用进展。与普通粉末丁腈橡胶P83的增韧性相比,采用少量的超细全硫化粉末橡胶即能够在保持较高强度和耐热温度的基础上,大幅度提高PVC改性材料的韧性。

粉末丁腈橡胶改性软质PVC的研究

用粉末丁腈橡胶ChemgiumP83改性软质PVC ,使其拉伸强度、撕裂强度、脆性温度、压缩永久形变等物理性能得到明显改善 ,尤其是耐油性能得到了显著提高。

氢化丁腈橡胶/超细全硫化粉末丁腈橡胶共混物的结构与性能研究

采用熔融共混工艺制备了氢化丁腈橡胶(HNBR)/超细全硫化粉末丁腈橡胶(UFPNBR)共混物,研究了共混物相态结构、动态力学性能、力学性能及老化性能,并与HNBR/NBR共混物作了对比。透射电镜观察表明:在HNBR/UFPNBR体系中,HNBR容易形成连续相,UFPNBR为分散相;在HNBR/NBR体系中容易形成双连续相结构。DMA动态力学性能分析表明:2种共混物都只有一个tanδ峰,且相容性较好。HNBR/UFPNBR共混物在玻璃化转变区的tanδ峰值逐渐降低,而HNBR/NBR体系的tanδ峰值先减小后增大。加入适量的UFPNBR能降低HNBR/UFPNBR共混物的压缩永久变形;与常规共混胶相比,HNBR/UFPNBR具有低脆性温度和良好的耐老化性能,但力学性能略低。

低VOC聚氯乙烯/粉末丁腈橡胶热塑性弹性体密封条及其制备方法

由浙江兴宇汽车零部件有限公司申请的专利（公开号CN 107082980A,公开日期2017-08-22）＂低VOC聚氯乙烯/粉末丁腈橡胶热塑性弹性体密封条及其制备方法＂,涉及的密封条配方为：聚氯乙烯（PVC） 100,粉末丁腈橡胶（PNBR）10-60,超细碳酸钙10-80,炭黑10-30,硬脂酸1-5,氧化锌2-10,植物油基聚酯增塑剂10-70,环氧大豆油5-30,钙锌复合稳定剂3-8，防老~I]4010NA0．5-2，硫化剂BPIB0．5-3。该密封条具有回弹性好、挥发性有机化合物（VOC）排放低、综合性能优异等特点，适用于汽车、建筑、电线电缆、家用电器等领域。