CeO_(2)添加量对铁基粉末冶金材料表面渗硼层组织与摩擦磨损性能的影响

在渗硼剂中添加CeO_(2),采用固体粉末渗硼法对Fe-2%Cu-0.4%C铁基粉末冶金材料进行950℃×5 h渗硼处理,研究了CeO_(2)添加量(0,2%,4%,质量分数)对渗硼层显微组织和摩擦磨损性能的影响。结果表明:不同CeO_(2)添加量下的渗硼层均形成单一Fe_(2)B相;随着CeO_(2)添加量的增加,渗硼层的表面粗糙度增大,厚度、硬度及耐磨性能呈先增大后减小趋势;当CeO_(2)添加质量分数为2%时,渗硼层的厚度和硬度均最大,分别约为144μm和58.0 HRC,此时渗硼层的表面完整性相对较好,磨损量最小,约为0.008 g,耐磨性能最佳。

浅析粉末冶金材料

粉末冶金材料是用粉末冶金工艺将金属粉末与非金属粉末经混合、压制、烧结后制得的多孔、半致密或全致密材料(包括制品)。粉末冶金材料具有传统熔铸工艺所无法获得的独特的化学组成和物理、力学性能,如材料的孔隙度可控,材料组织均匀、无宏观偏析(合金凝固后其截面上不同部位没有因液态合金宏观流动而造成的化学成分不均匀现象),可一次成型等优点。

电子封装用粉末冶金材料

本文阐述了电子封装材料的基本要求与状况,对传统封装材料Al2O3、BeO、SiC的制备工艺、性能指标进行了介绍,着重分析了新型电子封装材料AlN、W/Cu、Mo/Cu、SiC/Al的性能特点和粉末冶金制备工艺的最新研究进展。

粉末冶金材料激光焊接的气孔现象研究

焊接气孔是粉末冶金材料激光焊接的主要缺陷。简要分析了粉末冶金材料激光焊接中气孔的产生机理 ,着重研究了焊接速度与活性气体对气孔形成的影响关系。结果表明 ,在一定的激光功率下 ,提高焊接速度可减少金属蒸气的形成 ,从而降低气孔数 ;通过混合N2 ,O2 作活性气体可改善熔化金属流动 。

不同温度下铁基粉末冶金材料的冲击磨损规律

在不同温度下 ,对 3种Fe基粉末冶金材料的冲击接触磨损速率进行了试验研究 .结果表明 ,试验温度升高使试样表面氧化 ,导致磨损速率先降低后升高 ,并在 35 0～ 4 0 0℃时达到最低值 .CrNiVCu与CrMoWVCu两种材料的磨损速率与温度关系曲线出现的交点 ,是由于原材料与高温表面氧化膜硬度变化造成的 ,而Cu的加入有利于冲击磨损速率的降低 .

不同摩擦条件下铜-铁基粉末冶金材料的摩擦性能

采用粉末冶金技术制备铜-铁基复合材料,在制动压力0.5～1.2MPa范围内,通过定速摩擦试验机研究干、湿条件下,速度、压力与材料摩擦磨损性能的关系。结果表明,干摩擦系数随摩擦速度增加而降低,湿摩擦明显降低了低速摩擦系数而对高速摩擦系数影响不大。低速摩擦系数随摩擦压力增加而增加,摩擦压力对高速摩擦系数影响不明显。

铝含量对铜基粉末冶金材料性能的影响

从一系列铜基粉末冶金材料配方中选出几种具有代表性的配方进行实验,研究铝含量对铜基粉末冶金材料密度、抗压强度、摩擦磨损等性能的影响。结果表明:在铜基粉末冶金材料中添加铝元素后,材料的密度、抗压强度和摩擦因数都降低,磨损率明显下降;随着铝含量的增加,材料的磨损率大幅下降,但摩擦因数变化不明显;在铜基粉末冶金中加入铝元素后,在显微组织中有新相生产,使基体组织细化,因而铜基粉末冶金的整体材料性能得到提高。

高合金铁基粉末冶金材料摩擦磨损性能的研究

为了获得高性能的耐磨材料,采用粉末冶金方法制备了高合金颗粒强化铁基材料.利用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析仪和摩擦磨损实验研究了干摩擦状态下材料的摩擦磨损性能.结果表明:材料的磨损机理是由粘着磨损、磨料磨损和接触疲劳磨损共同作用的.本文研究的高合金铁基粉末冶金耐磨材料,在50 s内进入稳定磨损阶段,能在很短的时间里达到最佳使用效果.干摩擦120 min后,材料的比磨损量小,仅为2.096×10-15 kg/(m.N),摩擦系数变化不大,在0.05～0.06保持相对稳定,说明材料的耐磨性能较好.材料组织中M6C碳化物能保证材料很好的耐磨性能,而M2C碳化物则降低材料的耐磨性能.

锰在粉末冶金材料中的应用

概述锰(或其化合物)在烧结钢、铜熔渗剂、阻尼合金、铝合金、钛铝合金、钨基重合金、硬质合金等材料中的应用情况,指出这些材料中使用锰的目的以及锰对材料性能的影响。可以预期,在提高粉末冶金材料的性能与粉末冶金新材料的开发中,锰将发挥重要作用。

激光焊接技术在粉末冶金材料中的应用

系统地介绍了激光焊接技术在粉末冶金材料中的应用及其国内外动态。

润滑剂对Fe基粉末冶金材料温压工艺的影响

通过扫描电子显微镜观察和性能测试研究了硬脂酸锌、乙烯基双硬脂酰胺(ethylene bis stearamide,EBS)、复合润滑剂以及压制温度对Fe基粉末冶金材料温压工艺的影响规律。结果表明:当润滑剂加入量(质量分数)超过0.4%后,Fe基粉末的流动性和松装密度均随润滑剂加入量的增加而降低,其中加入单一EBS润滑剂的影响更大。添加润滑剂后增加了Fe基粉末冶金生坯的致密度,其中添加硬脂酸锌和复合润滑剂的Fe基粉末冶金生坯断口颗粒间结合更为紧密。润滑剂对提高Fe基粉末冶金试样生坯密度、烧结密度及抗弯强度的作用顺序为复合润滑剂>硬脂酸锌>EBS,Fe基粉末冶金材料的密度和力学性能均随温压温度的升高而增加。在最佳润滑剂加入量0.4%时,120℃温压Fe基粉末冶金试样密度比室温压制Fe基粉末冶金试样的密度提高了0.14~0.21 g/cm^3,硬度和抗弯强度提高了40%~65%。

铁基粉末冶金材料的温压工艺

介绍了温压技术的工艺过程和致密化机制,采用温压工艺制备铁基粉末冶金材料,优选出了适合于温压工艺的聚合物添加剂,并确定了其最佳压制温度范围。试验表明。

粉末冶金材料典型塑性加工工艺力学分析

塑性加工是粉末冶金材料的重要加工工艺 ,致密熔铸材料经典塑性理论 ,不适于塑性体积变化的粉末冶金材料。介绍了粉末冶金材料塑性加工中质量守恒、塑性泊松比小、静水压力可致塑性变形等基本性质。基于粉末冶金材料广义塑性理论 ,研究了粉末冶金材料单向压缩、复压、平板镦粗等典型塑性加工工艺的力学规律 ,导出了其塑性变形力与工件密度的理论关系式 ,为粉末冶金材料塑性加工工艺设计提供了理论依据。

等静压技术在粉末冶金材料生产中的应用

介绍了等静压技术的发展概况、原理与类别,并着重评述了该技术在粉末冶金材料生产中的应用及对材料组织性能的影响。

铁基粉末冶金材料的激光宽带淬火

利用连续波CO2 激光器 ,对铁基粉末冶金材料进行了宽带激光相变硬化实验。研究了激光相变硬化工艺参数对铁基粉末冶金材料的显微组织、显微硬度、硬化层深度和耐磨性的影响。结果表明 ,对铁基粉末冶金材料进行宽带激光淬火存在最佳的能量密度 ,可使硬化层分布均匀 。

烧结气氛对Fe-N粉末冶金材料烧结性能的影响

选择氨基、氮基两种气氛研究了Fe-N粉末冶金材料的烧结特性,结果表明,在氮基气氛中烧结的样品完全脱氮,在氨基气氛中的样品虽部分脱氮,但是其显微硬度达到了381.5HV0.05,且具有良好的耐磨性能。

车用铝基粉末冶金材料的发展

用粉末冶金工艺生产的铝基材料,可以提高其性价比和扩大其应用范围,这为汽车工业、粉末冶金工业和铝冶金工业界所瞩目,并将带来潜在的巨大商机。综述了近期铝基粉末冶金材料和工艺的发展情况,为汽车工业用材的发展提供了可供参考的新方向。

Fe-N粉末冶金材料的组织与性能

对纯铁粉进行气体渗氮处理得到Fe-N粉,再利用冷等静压和真空烧结技术制备了Fe-N粉末冶金材料,利用XRD的方法分析了烧结前的Fe-N粉与烧结后Fe-N块体材料的成分与结构。结果表明,Fe-N粉的主要组成相为Fe4N,还存在少量的Fe3N和单质铁;而烧结后块体材料的主要组成相为单质铁,仅存在少量Fe-N相,表明烧结过程中产生脱氮,烧结后Fe-N块体材料比铁基粉末冶金材料的硬度高了0.4倍,耐磨性能高了1.8倍,其耐蚀性提高了1倍。

ICP-AES测定粉末冶金材料中钨、钼等八种元素

用硝酸、高氯酸和氢氟酸溶解样品,在0.025 mol·L^-1EDTA介质中,采用一种标准溶液,用ICP-AES光谱法测定样品溶液中Ni,Cu,V,Mn,W,Mo,Co,Cr的含量。研究了基体和共存元素对分析元素光谱的影响,选择合适的波长,测定了分析结果的精密度,方法的检出限和回收率,结果表明,分析方法有很低的检出限,样品分析结果的相对标准偏差小于1%,加入回收率在98.2%-101.6%,方法准确、可靠、简便、快速,满足生产要求。

含稀土元素的FeNiRE粉末冶金材料的研究

研究了含稀土元素的Fe Ni RE粉末的研制工艺及其在粉末冶金制品和热喷涂方面的应用。探讨了稀土元素对Fe Ni RE粉末性能的影响。结果表明 ,加入稀土元素可以获得致密化程度较高、分布均匀的组织 ,明显增加了合金碳化物中铬的含量 ,使碳化物的显微硬度提高 ,从而提高了材料的耐磨性能。