银合金粉末粒度对Ag-MoS_2复合材料摩擦磨损性能的影响

采用粉末冶金热压的方法制备Ag-MoS2复合材料,研究银合金粉末的粒度对复合材料的组织结构、力学性能和摩擦磨损性能的影响。结果表明:随着银合金粉末粒度的减小,MoS2团聚体在基体中的分散性得到改善,材料的硬度和抗弯强度同时也得到大幅提高。银合金粉末较小时,复合材料的稳定摩擦因数较低且较平稳;当粉末粒径大于38μm时,复合材料的磨损量显著增大。MoS2团聚体弥散的涂覆在磨损表面上形成了不连续的润滑膜,提高MoS2在基体的分散性有利于增加润滑膜在磨损表面的覆盖面积,从而减轻表层材料的剪切应力和减少金属与金属之间的接触,降低材料的摩擦与磨损。

SrAl_2O_4∶Eu,Dy的粉末粒度与发光性能的关系

SrAl2 O4 ∶Eu ,Dy发光材料是近年来发展起来的一种高效的长余辉发光材料 ,具有绿色余辉。本实验对发光材料的粉末进行了粒度分级 ,研究了粒度的大小对发光效果的影响 ,粒度越小发光效果越差。利用扫描电镜分析了发光粉末的化学成分 ,探讨了影响发光的原因。

粉末粒度对贮氢合金Ml(NiCoMnTi)_5电化学性能的影响

系统地研究了粉末粒度对贮氢合金Ml（NiCoMnTi）5电化学性能的影响。结果表明，在200μm～＜38．5μm的粒度范围内，合金粉越细，其放电容量就越高，高倍率放电性能就越好，循环稳定性就越佳；将两种不同粒度的合金粉混合使用时，两种合金粉的粒径相差越大，其放电容量越高，且当粗细粉质量比为7：3时，放电容量达到最高。

不同粉末粒度的粉末轧制多孔钛板的孔隙性能研究

为满足湿法冶金、氯碱、水处理、制药等行业对多孔钛板过滤元件的需求,以粉末轧制法制备多孔钛板为出发点,开展了满足轧制工艺要求的多孔钛板粉末轧制、烧结、性能测试等研究。通过对不同性能的钛粉进行粉末轧制、真空烧结,制得了宽度为420 mm、厚度不同、组织均匀的多孔钛板,研究了不同粉末性能对其孔隙度、最大孔径和透气度的影响。结果表明:随着粉末粒度的减小,多孔钛板的密度有所增大,孔隙度、最大孔径和透气度逐渐减小。其中,多孔钛板最大孔径和透气度的变化规律与模压多孔材料的相同。在追求孔隙度最大化时,以最小的轧制压力轧制成型多孔钛板,粉末粒度越大,其厚度越大。当粉末粒度相同时,多孔钛板厚度越大,其内部孔道路径越长,孔结构越复杂,气体在透过多孔结构通道时所消耗的能量也越多,透气度则越低。

粉末粒度对FeAl金属间化合物多孔材料孔结构的影响

研究了粉末粒度对FeAl金属间化合物多孔材料孔结构的影响。研究表明,当粉末粒径在60μm以上时,随着粉末粒径的增加,FeAl金属间化合物多孔材料的总孔隙度和开孔隙度变化不大,即粉末粒度不是决定FeAl多孔材料孔隙度的主要因素;粉末粒度是决定FeAl金属间化合物多孔材料最大孔径的主要因素,在18～125μm的粒度范围内,多孔体最大孔径与粉末粒径之间严格遵循dm=0.4.dp的直线变化规律。

粉末粒度对喷涂二硅化钼涂层微观结构的影响

分别以2.5～15μm、15～30μm、30～54μm和54～74μm四种粒径的二硅化钼为热喷涂粉末,利用大气等离子喷涂技术制备了二硅化钼涂层,通过XRD和带能谱的SEM表征了涂层的微观组织结构。结果表明,喷涂过程中,喷涂粉末中部分四方相MoSi2(t)转变为六方相MoSi2(h),MoSi2中的Si含量出现了损失。随着喷涂粉末粒径的增大,MoSi2粒子在沉积过程中的氧化程度减弱,涂层中的Mo、Mo5Si3等富钼相和MoO3、MoO2等氧化产物的相对含量逐渐减少,而富硅相MoSi2逐渐增加。粉末粒度分别在30～54μm和54～74μm范围时,均可获得以MoSi2为主相的涂层。以粒径30～54μm的粉末制备的涂层组织较致密,内部出现了富钼相"网状"结构的组织。

粉末粒度对碳/碳基体上羟基磷灰石涂层的影响

采用等离子喷涂技术在碳纤维增强碳复合材料(简称碳/碳复合材料)上制备了羟基磷灰石涂层,研究了原始粉末粒度对涂层的表面形貌、剪切强度、相组成等方面的影响,并分析了涂层与基体的界面结合状况。结果表明:采用粗粉末喷涂后得到的涂层结合强度较高,结晶程度也较高,但涂层与基体的结合机制仍为机械嵌合。

气雾化参数对316L不锈钢粉末粒度的影响

利用自行研制的超音速气雾化喷嘴制备316L不锈钢粉末,研究雾化压力、金属熔体质量流量及熔体过热度对粉末粒度的影响。结果表明,实验制备的316L不锈钢粉末粒度主要分布在5～70μm之间,平均粒径为19.4～26.9μm。提高雾化压力,减小金属熔体质量流量或增大熔体过热度均使粉末平均粒径减小,细粉收得率增加;最佳雾化参数为雾化压力5.5 MPa,金属熔体质量流量4.28 kg/min,熔体过热度300 K。在此条件下得到的粉末形貌主要为球形和近球形,部分粉末表面有卫星球或凹坑出现。

烧结钕铁硼粉末粒度对磁性能的影响

利用粉末冶金法生产烧结钕铁硼磁体 ,原始粉末的大小对烧结磁体的性能影响很大。原始粉末越粗 ,烧结温度应该越高 ,才能充分利用液态烧结的优势 ,使其性能尽可能高。本文介绍了烧结钕铁硼材料的粒度对磁性能造成的影响。研究表明 ,细而均匀的粉末粒度有助于样品磁性能的提高。经过改进烧结制度 ,可以部分地弥补由于粉末较粗而带来的不利影响。但是 ,当粉末粒度过于粗时 。

非球形Ti-6Al-4V粉末粒度对激光快速成形的影响

为了找到适合激光快速成形技术的非球形Ti-6Al-4V粉末粒度范围,采用高速摄影的方法研究了不同粒度粉末的输送情况,并通过不同粒度粉末的激光快速成形实验,研究了粉末粒度对粉末利用率、成形件表面精度和成形件内部气孔缺陷的影响。结果表明,在64～122μm粒度范围内,随粉末平均粒度的变细,粉末利用率先增大后降低,成形件表面精度先提高后降低,成形件内部气孔先减小后增多,适合激光快速成形的粉末粒度应在86～98μm之间。

粉末粒度对Ti（C，N）基金属陶瓷组织与性能的影响

采用细碳化物粉末（＜１μｍ）来提高金属陶瓷的抗弯强度，达到细化增韧的目的。研究表明：细粉表面能大，对烧结过程提供的驱动力大，并由于硬质相ＴｉＣ粉末的粒度分布范围窄，且较均等，颗粒之间容易接近热力学上的平衡，可获得细小而较均匀的显微组织，其线收缩率比粗粉的高，烧结体的密度也高于粗粉的，使金属陶瓷的抗弯强度明显地得到提高。

烧结过滤材料使用性能与粉末粒度及烧结工艺的关系

本文从理论推导和实验数据探讨了松装烧结过滤材料使用性能(过滤精度、过滤效率)与原料粉末粒度、粒度组成及烧结工艺参数(烧结温度)之间的数学关系。运用多项式回归方法和微机分析处理,建立了相应的数学模型。从而为合理选择原料粉末粒度和最佳烧结工艺参数以制取符合预定使用性能要求的过滤材料提供了理论和实验依据。在一定条件下,数学模型对制取粉末冶金多孔材料具有指导意义。

粉末粒度对钨深加工制品性能的影响

为了探明原料粉末对制品性能的影响规律,本文取同一批由蓝钨掺杂、还原并经 HF 酸洗的钨粉,用流态化分级方法将钨粉分成粒度不同的几组,在相同的深加工工艺条件下进行系统实验。对各组坯条及丝材的性能测试结果表明,不同粒度的钨粉其深加工制品的组织与性能有明显不同,并呈现较好的规律性。

粉末粒度对Ti-35Al多孔材料孔结构的影响

粉末粒度是影响Ti-35Al多孔材料孔结构的主要因素之一。本文采用元素粉末反应合成工艺制备Ti-35Al多孔材料,在其它制备参数一定的条件下,系统研究Ti/Al元素粉末的粒度与Ti-35Al多孔材料的孔隙度、孔径和透气度等孔结构参数之间的定量关系。结果表明：粉末粒度是决定Ti-Al合金多孔材料最大孔径的主要因素,多孔体最大孔径dm与粉末粒径dp之间严格遵循dm=0.54.dp的直线变化规律;Ti-Al合金多孔材料的透气度随粉末粒度的增加呈线性关系递增;Ti-Al合金多孔材料中,孔隙的连通程度随孔隙度的增加而大幅度增加,当合金总孔隙度达到45%以上时,开孔隙度所占的比例达到90%以上;在本实验18~125μm的整个粒度范围内,Ti-Al合金多孔材料的透气度K与开孔隙度θ和最大孔径dm之间严格满足Hagen-Poiseuille方程,Ti-Al合金多孔材料的透气性能和孔结构性能参数之间存在统一的普适方程：K=0.022 9 dm2θ。

W25Re合金粉末粒度对加工性能的影响

本文对喷雾干燥法制备的Ｗ２５Ｒｅ合金粉末特性对加工性能的影响进行了研究，结果表明，粉末的粒度、粒度分布对Ｗ２５Ｒｅ合金的加工性能有重要影响，在其它条件一定时，还原粉末的性能主要由喷雾混合盐粉性能所控制，通过控制混合溶液浓度（３００－３５０ｇ／Ｌ）可以获得加工性能优良的Ｗ２５Ｒｅ合金粉末（平均粒度３．７９－４．３４μｍ）。

雾化参数对H70黄铜粉末粒度及其分布的影响

气雾化生产金属粉末是一个复杂的过程,影响因素较多。为制备较细粉末需求最佳的工艺参数组合,应用气体动力学和流体力学分析了雾化气体压力、金属熔体温度和导液管内径对H70黄铜雾化粉末粒度及其分布的影响。结果表明:适当地提高气体压力和金属熔体温度或者减小导液管内径均能使雾化粉末粒度增大,当雾化气体压力为1.3MPa,金属熔体温度为1160℃时,导液管内径为3.5mm时,所制得的粉末的粒度及其分布均达到最佳效果。

粉末粒度对注射成形Fe-50%Ni合金显微组织和力学性能的影响

采用高能球磨法将羰基铁粉和羰基镍粉混合,研究了球磨时间对Fe-50%Ni合金粉末粒度分布、相组成的影响。研究了粉末粒度对粉末注射成形Fe-50%Ni烧结件显微组织和力学性能的影响。结果表明:球磨40h的Fe-50%Ni合金粉末适合于注射成形,球磨后注射成形的粉末装载量由52%提高到58%,球磨后烧结件的孔隙减少,在1350℃保温2h,真空烧结得到的烧结件具有最好的力学性能,抗拉强度为574MPa,密度8.06g/cm3。

球磨工艺对Mo-W-Co合金粉末粒度和振实密度的影响

研究了球磨工艺对Mo-W-Co合金粉末颗粒的粒度与振实密度的影响,通过改变球磨时的转速以及球磨时间,对球磨后的粉末进行扫描电镜分析、粒度测试和振实密度测试,得出了最佳的球磨工艺。结果表明:当球磨时间20h,球磨转速300r/min时,得到的Mo-W-Co粉末有较高的振实密度以及较小的粉末粒度。Co元素的分布情况也较低转速与短时间球磨更加均匀且稳定,从而得出较好的球磨工艺参数,即转速300 r/min球磨20h。

粉末粒度对低膨胀高导热高导电材料导电性能的影响

用粉末冶金方法制备了用作半导体基片的低膨胀、高导热、高导电复合材料。研究了粉末粒度对材料电阻率的影响，发现实验测得的电阻率比理论值大得多，这主要是由于不同相之间原子相互扩散的结果。而粉末粒度则通过影响不同相之间的扩散以及相的不同分布状态影响材料的导电性能。高导电相成网络分布，有利于提高复合材料的导电性能。

超音速火焰喷涂粉末粒度对金属陶瓷层组织和性能的影响

目前,有关粉末粒度对超音速火焰喷涂(HVOF)金属陶瓷层组织及性能的影响报道不多。采用HVOF法在T10A钢带表面制备了3种粒度的WC-12Co粉末金属陶瓷层,测定了涂层的显微硬度、物相、磨粒磨损过程中的相对磨损量,讨论了粉末粒度对涂层显微硬度、物相、耐磨粒磨损性能的影响;对涂层的微观表面形貌进行了观察对比,分析了粉末粒度对涂层显微组织的影响。结果表明:随着粉末粒度的减小[200目、400目、纳米级(经团聚)],涂层表面形貌更加致密;涂层的平均显微硬度升高,硬度值分散度降低,耐磨粒磨损性能提高。