生料辊压机终粉磨系统节能减碳实践中存在的问题与对策

因原材料水分大、系统烘干能力不足、设备阻力大、高效选粉机结构缺陷等原因造成生料辊压机终粉磨系统运行不稳定且循环负荷大、停机次数较多、系统阻力大、循环风机拉风过大、细度跑粗现象,导致生料工段电耗偏高、成品细度合格率低。对物料特性、工艺流程、设备选型及运行、成品细度进行热工诊断和研究分析,并实施相应的设备、工艺及系统操作优化措施。优化后,生料辊压机终粉磨系统工段电耗降低了2.2kWh/t,选粉效率提升,成品细度明显改善,实现提质增效,节能减碳的目的。

生料立磨循环风机变频节能改造效果分析

0 引言我公司有5 000t/d生产线一条,配备生料粉磨系统为两台HRM3400型立磨,自运行以来,一直存在立磨电耗偏高,台时产量偏低等问题。后经过分析,立磨循环风机为挡板控制,控制不灵活,是导致上述问题的主要原因。后决定对循环风机进行变频改造,本文主要就我公司对B立磨的变频改造措施和效果进行分析总结。1 改造前立磨状况立磨的运行能耗一直较高,生料工序电耗平均在18.5kWh/t左右,远低于先进企业的立磨电耗指标。

挤压粉磨系统两种极端现象的分析

针对挤压粉磨系统产量、电耗指标的“优”“劣”两种极端现象,从原料易磨性角度进行分析,认为:指标差于预期的,不一定是设备工艺不到位;而指标优秀远超预期的,一定是多因素的有利叠加。本文通过生产实例对比,阐述不同粉磨系统的影响关联,提出评价生产指标优劣的方法建议。

不同技术路线的两例生料立磨粉磨系统技改分析

采用不同工艺路线对同规模的生料立磨系统进行技术改造,从工艺原理、方案措施等方面分析技改效果,总结增产降耗的成功经验。

立磨生料粉磨过程建模与优化设定

针对立磨生料粉磨过程中生料细度指标无法在线检测,以及因粉磨工况不断变化而导致的不能对关键变量给予较准确设定值的问题,采用小波神经网络建立了立磨生料粉磨过程的生产指标预测模型,并与BP神经网络模型进行对比,验证了模型的有效性;然后,将案例推理技术与粒子群优化算法、指标预测模型相结合,实现了对粉磨过程中关键变量的优化设定。仿真结果证明:笔者提出的优化设定方法对于立磨生料粉磨过程的变量设定是有效的。

生料辊压机终粉磨系统技术研究及应用

介绍了天津水泥工业设计研究院有限公司生料辊压机终粉磨技术的研发过程和最新的生料辊压机终粉磨系统技术特点,该系统采用了双提升机方案、新开发的组合式选粉机和完善的除铁机构,降低了气体提升物料的高度,减少了设备阻力,方便了设备维修。截至目前,共销售TRP生料辊压机终粉磨系统44套,其中循环风机电耗最低为2.5kWh/t,系统电耗最低只有9.2kWh/t。

磷石膏制硫酸联产水泥生料集成粉磨新工艺

介绍磷石膏制硫酸联产水泥生料粉磨工艺现状与流程,分析其存在的问题。重点阐述磷石膏制硫酸联产水泥生料集成粉磨新工艺的特点与优势。该工艺具有在线烘干效率高、生料均化效果好、磷石膏预处理改性、粉磨工艺能耗低等技术优势,可处理高水分的物料,处理量大、产量高。

大规格生料辊压机终粉磨系统的工业应用

介绍了天津水泥院研发的大规格生料辊压机终粉磨系统,该系统采用了大规格生料辊压机、新型组合式选粉机、低阻高效旋风筒及高能效风机、智能化控制技术等新研发的设备和技术,最优电耗指标仅为9.1kW·h/t,平均电耗降至12.0kW·h/t,节电优势明显。

生料粒度分布特性与粉磨细度控制指标

从生料易烧性角度分析确定了以0.2mm筛余作为生料细度目标值,以80μm筛余作为生料粉磨细度日常控制指标。使用RRSB方程探讨了生料粒度分布与典型粒径筛余的关系,结果表明,当80μm筛余一定时,随着生料粒度分布均匀性系数提高,0.2mm筛余降低,易烧性提高。在保证0.2mm筛余为1.5%的前提下,如果生料均匀性系数由0.83增加到1.12,则80μm筛余可以由14%增加到22%,而不显著改变易烧性。

水泥生料粉磨先进控制与优化系统的设计与实现

水泥生料粉磨具有多变量、强耦合、时变和非线性的特性,一直存在自动化程度低、研磨效率低及控制效果差等问题。为此,采用广义预测控制算法,利用神经网络建模和粒子群算法寻优,设计并实现了一套先进控制与优化系统。在某水泥生产线的投运结果表明:该系统明显稳定了现场工况,提高了生料研磨效率,达到了节能降耗的效果。

立磨和辊压机生料终粉磨系统在同一企业应用对比

依据国家建筑材料工业水泥能效环保评价检测中心对同一企业应用立磨和辊压机生料终粉磨系统生产生料时测试得到的能效数据,分别对比了两套系统原料的邦德功指数、生料成品的物理性质、系统产量能耗以及电耗分布情况,并对两套系统吨生料成品电耗差距的原因进行了初步探讨。结果表明,两套系统生料产品性质均较稳定,立磨终粉磨系统产量略高,但辊压机终粉磨系统吨生料产品电耗方面显示出较好节能优势,吨生料节电近3k Wh。

湿法生料磨改联合粉磨开流水泥粉磨系统的实施

天瑞集团水泥有限公司在13前的4000t／d干法水泥技改工程项目中，为控制投资、充分利用现有设备资源，经多方考察论证，最终采用目前国内比较先进的料层粉磨技术和V型选粉机分选技术；并将已停产闲置的3mxl2m湿法生料粉磨系统改造为联合粉磨的开流水泥粉磨系统，走出了一条投资省、见效快的新路子，现作一简要介绍。

Φ1.8m×1.4m生料辊压机终粉磨系统的应用

河北金隅鼎鑫水泥有限公司二分公司一线日产4000t熟料生产线，2003年建成投产。生料粉磨系统采用了两台φ4．6m×（10＋3．5）m中卸烘干磨配套TLS3100组合式选粉机组成的闭路粉磨系统。

辊压机在生料粉磨系统中的应用

牡丹江北方水泥有限公司2号窑系统是自行设计，于1984年建成使用，原料粉磨系统采用3台φ3m×11m管磨，电机功率1250kW，电耗每吨生料36kWh／t，为了更好的节能、降耗，采用最优的工艺系统，最简洁的工艺配置，最新的技术和装备；于2011年对该生料粉磨系统进行改造，由管磨更换为辊压磨生料粉磨系统，采用的是成都利君专利技术，辊压机型号CIJF180－100－SD／R，设计台时产量180t，系统电耗低于25kWh／t生料，历经4个多月的基础施工和设备安装，于10月中旬投入生产。

辊压机生料终粉磨在5500t/d生产线上的应用

国产辊压机作为预粉磨设备应用已久,但用于生料终粉磨系统才刚刚起步。东平中联在5 500 t/d两档短窑生产线上配用大型辊压机,出现了料仓振动、斜槽堵料、系统产量低、辅机跳停、料仓呛烟冒料等问题。调试改进,优化操作,解决了一系列设备故障,达到了提高产量、降低电耗、操作简单的目的,实现了节能降耗的目标,为生料高效粉磨探索出一定的经验。

生料辊压机终粉磨改造后工艺布局的优化

1前言 河南省同力水泥有限公司2号线是2 500t/d熟料生产线,原料粉磨系统采用球磨机粉磨工艺。由于原料粉磨系统粉磨能力不足、电耗高,生料粉磨系统历年平均电耗在22.63k Wh/t以上,生产维护费用高。

带独立烘干热源的辊压机生料终粉磨系统的工艺设计

对某改造项目辊压机生料终粉磨系统主要设备进行选型计算,结合该项目独立自备烘干热源特点,对热风系统进行了详细的计算。