炼焦煤选煤厂机械选矸作业入料粒度下限的探讨

在简要阐述降低机械选矸作业入料粒度下限利弊的基础上,提出了选矸作业入料粒度下限确定的主要原则,并根据此原则,对大屯矿区选煤厂选矸作业入料粒度下限进行了探讨与分析,得出大屯矿区选煤厂选矸作业入料下限以25 mm为宜,可选用浅槽重介质分选机作为机械选矸设备。

降低浅槽重介分选机入料粒度下限的探讨

分析了降低浅槽重介分选机入料粒度下限的必要性,对影响分选粒度下限的因素进行了阐述,并探讨了降低入料粒度下限的几个具体途径,为简化块煤分选系统工艺,降低生产成本奠定了基础。

确定选煤厂最佳分选条件的新思路

煤层配比、入洗粒度下限和分选密度是影响段王煤矿选煤厂分选效果的三个主要因素,文章首先采用正交分析法确定主次影响因素,将三因素分析转换为简单的两因素分析。继而采用分类曲线法将繁杂的数据分类转换为直观的曲线图,最终确定了选煤厂的最佳分选条件。正交分析法和分类曲线法的综合运用为多因素影响情况下选煤厂的科学设计提供了新思路。

焦炭粒度对钛渣冶炼影响研究

根据颗粒在流体中自由沉降运动特点,通过理论计算得到连续加料冶炼钛渣条件下被带出焦炭颗粒粒径最大值为0.06 mm。结合工业上应用情况,得到试验用焦炭粒度范围2~8 mm。基于此,考察了焦炭粒度对钛渣冶炼的影响,结果表明,在功率不变条件下,焦炭粒度偏大、反应相对滞后引起冶炼过程烟气温度、CO浓度波动大,冶炼初期存在电极位置快速上升等问题,导致吨渣焦耗、百吨料耗时、吨渣电耗比基准期分别多24 kg、0.18 h、52.07 kWh;相较而言,功率由17.67 MW/h提升至18.14 MW/h(提升0.47 MW/h)时,热力学和动力学条件得到改善,促进焦炭充分反应,消除炉内残碳量,使冶炼更加稳定,同时吨渣焦耗、吨渣电耗比“未提升功率的试验期”分别降低了26 kg、128.12 kWh;焦炭粒度分布变窄且均匀,有利于钛渣冶炼过程和质量稳定控制,而功率提升可有效降低焦炭粒度相对偏大对钛渣冶炼的不利影响。

钽铌选矿流程评述

在简单介绍宜春钽铌矿选矿厂原设计流程及其改造的基础上 ,采用理论联系实际的方法 ,对现有钽铌选矿流程进行全面评述。

浅槽重介分选机相关问题的探讨

介绍了浅槽重介分选机在我国选煤行业的发展状况,并从原煤性质、分选原理、机械性能等方面,讨论和分析了浅槽重介分选机在设计、制造及现场调试过程中的几个比较突出的问题,最后明确指出了浅槽分选机个性化设计和智能化是今后发展的方向。

四通选煤厂原煤预排矸工艺探讨

简要介绍了四通选煤厂原煤煤质和生产工艺流程;通过对三种预排矸设备的性能进行对比分析,确定选用重介浅槽分选机作为该厂原煤预排矸设备;并通过计算与分析,对预排矸工艺的分选粒度下限进行了确定。

煤泥重介质旋流器高效分选煤泥的试验研究

为研究煤泥入料粒度下限对煤泥重介质旋流器分选效果的影响,将入选煤泥的粒度下限分别设为0、0.045、0.074 mm,利用直径为200 mm的煤泥重介质旋流器分别进行煤泥分选试验,得出对应上述粒度下限的煤泥重介质旋流器可能偏差分别为0.115、0.090和0.082 g/cm^3,表明提高入选粒度下限,可能偏差变小,有利于实现煤泥的精确分选。

鹿台山矿原煤预排矸方案分析

为解决鹿台山矿井下生产的原煤矸石含量大、重介选煤效率低、洗选成本高等问题,对3种预排矸工艺性能进行对比分析,确定选用复合式干法分选机作为该厂原煤预排矸设备,并通过计算与分析,对预排矸工艺的分选粒度下限进行了确定。研究结果表明,该矿采用干法预排矸,可以排除80%以上的矸石量,降低运输和洗煤成本,降低设备磨损程度,增加企业经济效益。

哈尔乌素选煤厂重介浅槽分选机提速改造与实践

哈尔乌素露天煤矿选煤厂经过弛张筛改造后,重介浅槽分选机入料粒度下限降低至6mm,入洗量增大,导致重介浅槽分选机排矸能力不足、设备故障率增加。经研究分析后确定,通过更换大功率电机可以有效提高重介浅槽分选机刮板的运转速度,从而提升其排矸能力,以保障生产稳定运行,减少设备故障率以及减轻工人检修劳动强度。

硅砂细粉含量放宽探讨

多数玻璃企业硅砂细粉管控较严,一方面导致砂矿产率偏低,另一方面造成资源的大量浪费。目前玻璃生产条件下,技术改善较大,可以适当放宽硅砂细粉含量,以节约资源,降低能耗,提升品质。