磨粒粒径对蓝宝石研磨均匀性影响的试验研究

通过蓝宝石衬底的单面研磨试验研究,分析了W14和W3.5的B4C磨粒研磨后蓝宝石表面的微观形貌和宏观形貌,W14的B4C磨粒加工后蓝宝石表面微观裂纹密集且交错分布,体现了以滚轧和挤压为主的材料脆性去除作用,相同条件下,W3.5的B4C磨粒加工的蓝宝石表面划痕均匀,表面无微观裂纹,实现了以切削为主的材料延性去除形式。测试分析结果表明:磨粒粒径的选择对蓝宝石的研磨表面状态具有重要影响,其选择准则除考虑要达到的粗糙度等级之外,还必须同时考虑与研磨盘的嵌入作用及其对加工表面状态的影响;W3.5的B4C磨粒研磨加工后的蓝宝石表面宏观和微观均匀性良好,表面粗糙度、平面度等符合抛光前道工序的要求。

磨粒粒径对Si_3N_4结构陶瓷冲蚀磨损性能的影响

以冲蚀磨损工况下的典型应用材料Cr15Mo3高铬铸铁为对比材料,采用转盘式液-固双相流试验机研究了不同SiC磨粒粒径对Si3N4结构陶瓷抗冲蚀磨损性能的影响,分析了试验材料冲蚀磨损的微观失效机制.研究结果表明:在各种粒径磨粒的冲蚀磨损条件下,Cr15Mo3铸铁的冲蚀磨损率都比Si3N4结构陶瓷的高,Si3N4结构陶瓷的抗冲蚀磨损能力是Cr15Mo3铸铁的20倍左右;粗颗粒磨料冲蚀条件下试验材料的体积损失比细颗粒磨料冲蚀条件下的大,即磨粒越粗冲蚀磨损越严重;在微观上,Cr15Mo3的腐蚀坑、冲蚀坑多,基体材料冲刷磨损严重,W型失效形貌明显,而Si3N4结构陶瓷的冲蚀磨损面比较光滑,材料失效主要是晶界粘结相失去多所致;结构致密、晶粒细小并有细小柱状晶的存在等是Si3N4结构陶瓷抗冲蚀磨损性能优异的主要原因.

离散相磨粒粒径对磨粒流研抛共轨管质量的影响

为研究磨粒粒径对磨粒流研抛质量的影响,以共轨管为研究对象,通过计算模拟不同磨粒粒径下磨粒流的状态,分别从流场动压力、速度场、磨粒的运动轨迹、湍流动能进行不同场的离散相分析。从数值分析可知,随着磨粒粒径增大,动压力、速度和湍流动能降低,磨削效果减弱。对经磨粒流研抛前后的共轨管工件进行了表面粗糙度和表面形貌的检测,测得磨粒流研抛前的表面粗糙度为3.401μm,研抛后的表面粗糙度为1.138μm,从而确认了磨粒流研抛具有内通道结构的工件的有效性,也证实了数值模拟的正确性,为磨粒流研抛技术的发展提供了理论支持。

高含盐含铁对水中黏土颗粒粒径中值大小的影响

应用显微图象分析系统,研究了水中NaC l、CaC l2、Fe2+等对黏土颗粒粒径中值的影响。结果表明:随着体系中离子浓度的增加,颗粒粒径中值增大。当体系中黏土颗粒浓度为100 mg/l时,NaC l浓度为40 000 mg/l时的颗粒长轴粒径中值为13.70μm,短轴粒径中值为10.06μm;CaC l2浓度为5 000 mg/l时的颗粒长轴粒径中值为12.17μm,短轴粒径中值为7.76μm;Fe2+浓度为100 mg/l时的颗粒长轴粒径中值为12.53μm,短轴粒径中值为10.25μm。NaC l、CaC l2浓度分别为40 000 mg/l和5000 mg/l、Fe2+浓度为30 mg/l时,颗粒长轴中值为14.95μm,短轴中值为11.94μm。当水中NaC l、CaC l2、Fe2+浓度分别为40 000 mg/l、5 000 mg/l和100 mg/l时,加入H2O2,颗粒长轴中值增加到22.44μm,短轴中值增加到14.54μm。

乳液聚合中乳胶粒粒径大小及分布的影响因素

在乳液聚合中,乳胶粒的大小及分布对乳液的性能及其应用有很大的影响,同时也反映了乳液聚合反应进行的过程。本文综述了影响乳胶粒粒径大小及分布的各种因素,如聚合工艺、乳化剂、单体种类、聚合温度、引发剂等,并介绍了不同粒径乳液的性能及其应用。

矿粒粒径对深海采矿扬矿泵磨损特性的影响

为研究矿粒粒径对深海采矿扬矿泵过流部件磨损特性的影响,采用DPM模型模拟泵内固液两相流动,并以基于流体动力学的Oka磨损模型仿真颗粒对过流部件的磨损,分析扬矿泵在不同矿粒粒径下的磨损规律.研究结果表明:随着矿粒粒径增大,首级叶轮及次级叶轮的前后盖板磨损量分布逐渐均匀,前盖板磨损量的集中区域从出口压力面向叶轮中部及进口吸力面转移,后盖板磨损量集中分布区域从进口吸力面一侧向出口压力面一侧转移,叶片进口和出口的磨损面积均逐渐增大;首级空间导叶及次级空间导叶的叶片背面进口磨损面积逐渐增大,在轮毂出口处磨损区域向外逐渐转移,且该位置磨损面积逐渐减小;当矿粒粒径从1.0 mm增大到5.0 mm时,首级叶轮和次级叶轮的前盖板最大磨损量分别上升132.9%和104.2%,首级叶轮和次级叶轮的叶片最大磨损量分别上升172.3%和142.5%,首级叶轮和次级叶轮的后盖板最大磨损量分别上升251.4%和102.3%,首级导叶和次级导叶的最大磨损量分别下降87.1%和74.3%.

玉米角质和粉质胚乳淀粉粒粒径、糊化特性及凝胶质构特性的研究

以莱农14、青农105、连胜15、隆平206和先玉335玉米为材料,人工分离角质和粉质胚乳,通过显微镜观察淀粉粒粒径,采用快速黏度测定仪(RVA)和物性测试仪(TPA)分析糊化特性和质构特性,比较玉米角质和粉质胚乳淀粉粒粒径、糊化特性和质构特性的差异。结果表明,角质胚乳淀粉粒平均粒径显著大于粉质胚乳;角质胚乳的峰值黏度、崩解值和凝胶回复性显著低于粉质胚乳,峰值时间和糊化温度显著高于粉质胚乳,而凝胶的硬度、弹性、凝聚性、胶着性和咀嚼性除了与胚乳质地有关外,也受品种的影响。在玉米实际加工利用时,可以根据需要选择不同类型的胚乳,以实现玉米胚乳的合理有效运用。

非塑性细粒粒径与含量对饱和砂类土强度的影响

松散状态下的饱和砂类土受剪切后出现静态液化现象,且受到细粒含量、颗粒级配、固结围压等因素的影响。而目前对于中密状态下砂类土的相关研究鲜有报道,特别对于细粒粒径的影响研究尚少。采用福建标准砂与三种不同粒径的石英粉进行混合,开展了一系列三轴不排水压缩试验。试验中保持所有土样的相对密度相同,相对密度控制为50%,同时还考虑了细粒含量(FC=10%,20%,30%)、围压(50,100,200 kPa)等因素的影响。试验结果表明:相同细粒含量下随着标准砂平均粒径与石英粉平均粒径比Rd的增大(Rd=10~65.76),最大孔隙比和最小孔隙比均有增大趋势;在细粒含量较低时(FC=10%和20%),峰值偏应力随着Rd的增大呈现近似线性递减关系,而在细粒含量较高时(FC=30%),峰值偏应力在Rd达到某个临界值迅速下降,而后基本保持不变或者缓慢下降;中等密实状态的砂类土在高细粒含量的情况下可发生静态液化,且平均粒径比Rd越大静态液化越容易发生,因此,评估饱和砂类土的强度需要考虑非塑性细粒粒径的不利影响。

柴油、生物柴油后喷燃烧过程中颗粒物粒数粒径及质量的变化规律

基于全气缸取样平台,在一台高压共轨柴油机上,对近后喷和远后喷策略下生物柴油和柴油后喷燃烧过程中颗粒物的粒数粒径分布、总粒子数密度及质量的变化规律进行了研究.实验结果表明,在后喷燃烧过程中各阶段,生物柴油和柴油所产生的颗粒物的粒数粒径分布、总粒子数密度及质量变化规律相似.颗粒物粒数粒径均呈类似对数正态分布,生物柴油的峰值粒径范围为39.2~69.8,nm,柴油的峰值粒径范围为60.4~93.1,nm.与柴油相比,在相同后喷燃烧阶段生物柴油的颗粒物的总粒子数密度较高,但质量浓度较低.

VAE乳液粒径及其分布的控制方法

乳液粒径和分布是乳液的重要参数,与乳液性能密切相关。本课题重点研究VAE乳液粒径及其分布特点,创建乳胶粒模型和形成过程机理,并分别介绍聚合工艺、初始单体量、乳化剂以及聚并作用对乳胶粒粒径及其分布的影响。

粗粒材料粒径及含量对高渗透性地层泥浆成膜效果的影响

泥水盾构工程遇到高渗透性地层时,会发生泥浆大量流失的情况,从而使泥膜形成困难,进而导致开挖面失稳,而粗粒材料的添加可有效改善泥膜难以形成的情况。为探究粗粒材料的添加对泥膜形成的影响,选用密度小的蛭石作为粗粒材料,通过改变其粒径和含量(体积分数),在自制的泥浆渗透试验设备中开展泥浆渗透成膜试验。以滤失量和成膜时间作为评价指标,分析粒径与含量对成膜效果的影响,并提出合理的粗粒材料粒径范围。结果表明:1)地层平均孔径■对粗粒材料的添加具有参考意义,控制粗粒材料粒径在■/2~2■时有助于泥膜的形成,随着粗粒材料粒径的增大,成膜效果出现先增大后减小的现象;2)当粗粒材料含量在20%~40%时,含量越大,成膜效果越好,但随着含量继续增大,这种效应会减弱;3)当粗粒材料含量在20%~60%时,粗粒材料粒径的影响程度要大于含量,粒径的增大会削弱含量带来的增益效果;4)实际工程中建议主要考虑粗粒材料粒径的选择。

泥沙筛析与沉降粒径关系及其应用的研究

为准确测定泥沙的沉降粒径（Ｄ沉）并确定筛析粒径（Ｄ筛）与Ｄ沉的关系，试验中采用天然沙的筛析分组沙作为试样，逐颗测定沉速，得出Ｄ沉以及Ｄ筛与Ｄ沉的关系。经分析论证并与国际上的试验资料比较后认为，试验所得Ｄ筛与Ｄ沉关系合理可靠。应用此关系，可以解决一个沙样需用筛析法和沉降法分别分析时，如何将两种不同的级配成果转换成为一个系统的问题。同时也为研究细型沙（Ｄ＝００６～０１５ｍｍ）的粒析粒径（Ｄ粒）与Ｄ沉的关系、并将Ｄ粒换算成为Ｄ沉提供了一个简便实用的方法。

堆石工程水力计算中块石粒径的确定

提出用粒数平均粒径计算堆石工程中的渗流,经模型实验和原型观测资料的验证,表明该方法是可行的。

磨粒尺寸对FAP研抛工件亚表面损伤层深度的影响

建模分析了固结磨料研抛过程中结构因素与工艺参数对磨粒切入工件深度的影响;采用BOE分步腐蚀法测量了不同磨料粒径FAP研抛后K9玻璃、熔石英玻璃亚表面损伤层深度;建立了亚表面损伤层深度与磨粒粒径之间的相关关系。结果表明:固结磨料研抛条件下,工件亚表面裂纹层深度与工件特性、研抛垫特性及磨粒尺寸相关;基于平均切深的亚表面损伤层模型与实验结果有较好的吻合度。为固结磨料研抛垫的设计与工艺参数的制订提供了理论依据。

高固含量BA/MMA/HAM乳液乳胶粒的影响因素

合成了固含量 70 %以上的高固含量BA/MMA/HAM共聚物乳液。探讨了单体配比、引发剂、链转移剂的用量。

Al_2O_3颗粒增强共晶成分铝锰基复合材料冲蚀磨损性能研究

通过对Al2O3颗粒增强Al-2.06%Mn复合材料和Al-2.15%Mn合金在不同磨粒粒径、不同冲蚀速度的冲蚀磨损试验,探索了材料的冲蚀失效规律及其微观破坏机制。结果表明,两种材料在7m/s冲蚀速度下的冲蚀磨损失重率是在3.5m/s冲刷速度下的2～3倍;两种材料的冲蚀磨损失重率随着磨粒粒径的增大先增大后减小,磨粒粒径分布在0.053～0.106mm时两种材料的失重率出现极大值,Al2O3颗粒增强Al-2.06%Mn复合材料的抗冲蚀磨损性能优于Al-2.15%Mn合金。

鲕粒成因研究进展

鲕粒不仅是古环境的重要指示标志,由其构成的鲕粒石灰岩通常也是重要的油气储集层。但自鲕粒被发现一个多世纪以来,关于其无机成因还是有机成因就一直存在争议。分别系统归纳了典型鲕粒的物理化学成因及微生物成因、鲕粒的圈层结构类型及成因,结合前人研究成果建立了新的鲕粒成因模式,解释了常见鲕粒的形成过程。对鲕粒研究综述和实例分析认为,鲕粒新圈层的形成是微生物介导的,鲕粒圈层形态是受沉积水体能量控制的,光合微生物及硫酸盐还原细菌等建设性微生物群落均促进了鲕粒圈层的沉淀;鲕粒的圈层结构主要为径向生长的放射状、随机分布的杂乱状和切线状,在地质历史时期观察到的其他鲕粒结构均是受活跃的破坏性钻孔生物及不同程度成岩作用改造的结果;鲕粒最原始的结构是径向生长的放射状,是在低能静水环境中由非晶质钙碳酸盐(ACC)矿化形成的,随机分布结构及切线状结构是被水动力剪切改造形成的结构,鲕粒中明显的暗色同心薄层是鲕粒生长过程中间歇性出现的微生物群落建设性或破坏性定殖后生物矿化的产物,受水动力影响这三种结构既可以单独发育,也可以组合出现,构成了鲕粒形态的多样性;核心供给速率大小、沉积水体碳酸钙饱和度高低、沉积水体能量强弱及建设性微生物群落活跃程度共同控制了鲕粒粒径大小。

超细纤维合成革含浸用水性聚氨酯的合成及其应用

为解决水性聚氨酯应用于超细纤维合成革(超纤革)含浸时存在的表面易出现裂纹及手感不佳的问题,通过在合成过程中引入聚碳酸酯二醇作为软链段,并添加三羟甲基丙烷,成功制备了成膜后具有高韧性和高强度的大分子质量小乳粒粒径水性聚氨酯乳液。结果表明:乳液的相对分子质量达到5.93×10^(4)其平均粒径仅为89.54 nm,储存稳定性良好;形成的薄膜具有优异的性能,断裂强度为3.725 MPa,断裂伸长率达到763.99%,高温下的储能模量和损耗模量分别为2837.57 MPa和278.87 MPa。在超纤革制备中,应用这种水性聚氨酯可改善黏结固化情况,显著减少表面裂纹,提升弹性和柔软度。

苯丙乳液的制备及其性能影响因素研究

以苯乙烯、丙烯酸丁酯为主单体,丙烯酸(AA)为功能单体,SDS/OP-10为复合乳化剂,过硫酸铵为引发剂,采用单体预乳化、半连续种子乳液聚合工艺,制备出性能优异的苯丙乳液。采用FT-IR、DSC、GPC、Nano-ZS90等对聚合物乳液进行了表征,系统研究了单体配比、复合乳化剂、引发剂用量、聚合温度等因素对乳液成膜性、耐水性、稳定性等常规性能的影响。结果表明,乳胶粒粒径受复合乳化剂种类及用量的影响较大,同时也与引发剂用量有关;单体配比是乳液玻璃化温度(Tg)的关键影响因素。

铌酸锂晶体的研磨亚表面损伤深度

针对光学材料研磨过程引入的亚表面损伤层（SSD）深度对工件的抛光工序效率和表面质量的影响,探索了光学材料在研磨过程中的亚表面损伤规律。采用角度抛光的方法测量了软脆材料铌酸锂（LN）晶体的损伤层深度,分析了研磨方式、磨粒粒径和研磨压力对工件亚表面损伤层的影响规律。结果表明：研磨方式对损伤缺陷的影响最为显著,相同研磨条件下游离磨料研磨后的损伤层深度约为固结磨料研磨的3~4倍,游离磨料研磨后工件亚表面存在多处圆弧形裂纹,固结磨料研磨后主要显现细小裂纹和＂人＂字型裂纹;当磨粒粒径从W28下降到W14后,游离研磨的亚表面损伤层深度下降至原来的45%,而固结研磨的损伤层深度下降至30%;另外,研磨压力的降低有利于减小工件的亚表面损伤。该研究对LN晶体研磨方式及研磨工艺的选择具有指导意义。