微合金钢初始凝固中奥氏体开始长大的温度

通过共聚焦激光显微镜对P510L钢的初始凝固过程进行了原位动态观察以考察δ相生成、包晶反应以及γ相的形成过程,并探索奥氏体开始长大温度.研究结果表明:1)冷却速度为2.5℃/s时P510L钢的冷却模式为首先从液相中析出δ铁素体,然后在液相与δ铁素体相之间发生包晶反应(L+δ→γ),进入三相共存区,液相消失后剩余的δ相通过固态扩散转变为γ相;2)在初始凝固过程中,奥氏体先进行一部分吞并、长大,然后才实现过剩δ铁素体向奥氏体的同素异构转变,最后实现完全奥氏体化;3)通过原位动态观察,探索了一种较为准确的确定原始奥氏体开始长大温度的实验方法,提高了奥氏体晶粒预测模型的准确性.

SM490A-B铸坯角部裂纹的分析

用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分析低碳含硼钢SM490A-B铸坯角部裂纹的特征和成因。结果表明:铸坯角部裂纹主要为横裂纹,裂纹沿发达的柱状晶和粗大的奥氏体开裂,铁素体膜和裂纹内的氧化铝夹杂促进了裂纹的萌生和扩展。冷却不均匀和高的过热度造成奥氏体晶粒粗大,且不同区域的铸坯角部组织不一致;铸坯内外大的温度梯度使柱状晶发达。

低碳含硼钢铸坯角部裂纹的分析

用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪，分析了低碳含硼铜SM490A—B铸坯角部裂纹的特征和成因。结果表明：铸坯角部裂纹主要为横裂纹，裂纹沿发达的柱状晶和粗大的奥氏体开裂，铁素体膜和裂纹内的氧化铝夹杂促进了裂纹的萌生和扩展。冷却不均匀和高的过热度造成奥氏体晶粒粗大，且不同区域的铸坯角部组织不一致；铸坯内外大的温度梯度使柱状晶发达。

SM490A-B铸坯角部横裂纹成因分析

用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分析了SM490A-B(含硼)铸坯角部横裂纹的特征和成因。结果表明:裂纹沿发达的柱状晶和粗大的奥氏体开裂,铁素体膜和裂纹内的氧化铝夹杂促进了裂纹的萌生和扩展。冷却不均匀和高的过热度造成奥氏体晶粒粗大,且不同区域的铸坯角部组织不一致;铸坯内外大的温度梯度使柱状晶发达。

微合金钢连铸表面横裂纹形成机理与控制技术研究现状

表面和角部横裂纹是高强度微合金钢连铸及热轧工艺中最为突出的质量问题,也是国内钢铁企业多年来仍未彻底突破的技术难点。在回顾前人对微合金钢连铸表面横裂纹问题研究的基础上,全面概述了其形成原因、影响因素以及解决措施,重点分析了基体粗大奥氏体晶粒对连铸表面裂纹倾向的影响,揭示了表层组织控制技术的机理及相关参数的制定准则,提出了解决表面横裂纹问题的可行研究方向。

板坯非正常角部横裂纹产生原因分析

针对板坯连铸出现的非正常角部横裂纹,采用光学显微镜及扫描电镜等方法对缺陷进行分析。结果表明,角部横裂纹产生的原因是由于连铸机0~1段区域东侧外弧线偏差过大,造成铸坯角部在结晶器内轻微扭曲凹陷,进而热阻增加,冷速降低,形成粗大的奥氏体晶粒及超厚的沿晶先共析铁素体异常组织,恶化基体高温塑性,在后续受力过程中沿晶开裂,形成严重的角部横裂纹。通过调整铸机外弧线偏差,裂纹发生比例由60%降低到了5%以内。

42CrMo锚栓断裂分析

风电用42CrMo锚栓在安装过程中突然发生断裂,对断裂试样进行化学成分分析,采用金相检验与扫描电镜观察相结合的方法,分析研究断裂原因。结果表明,断口为沿晶断裂,锰元素含量超标和磷、硅、铜合金元素晶界偏聚是造成沿晶断裂的主要原因;另外,热处理时淬火温度过高造成奥氏体晶粒粗大,以及回火温度接近高温回火脆性区造成杂质元素在奥氏体晶界偏聚,这些因素的共同作用也会导致材料发生脆性断裂。