消除灰铁凸轮轴内浇口附近粗大石墨的措施

化学成分分析发现：凸轮轴w（Ti）量较低时,内浇口附近不但石墨较粗大,而且局部区域还有缩松,硬度为177~198 HB;而w（Ti）量较高时,内浇口附近的石墨不但较细小而且局部还出现D、E型石墨,硬度提高到205~210 HB。讨论了国内文献介绍的几种细化石墨的方法,包括提高铸件凝固冷却速度、降低灰铸铁的CE、合金化、熔体处理等。结合工厂实际生产条件,采用在炉料中增Ti（加四川V-Ti生铁或加Ti铁）的方法,使凸轮轴的石墨得到细化并使其硬度提高。

浅析灰铸铁缸套石墨粗大的原因

石墨粗大是灰铸铁金相组织中遇到的常见问题,本文主要探讨了其产生的主要原因以及如何改进这一问题的相关措施,为实际生产提供了一定的帮助。

机床铸件石墨粗大缺陷的产生及防止措施

在机床类铸铁件的生产中,导轨及厚大的工作台台面等部位容易产生石墨粗大组织,加工后因铸件表面粗糙而报废。我们根据多年生产机床铸件的经验总结了在用粘土砂、呋喃树脂砂造型,冲天炉熔炼工艺条件下,机床铸件产生石墨粗大的原因,并介绍一些解决问题的方法。

制动盘黑斑缺陷的成因分析与防止措施

介绍了实心制动盘和通风制动盘铸件的结构,铸件在加工后发现在制动面根部出现黑斑缺陷,其外观形貌和出现部位类似,仅通过宏观形貌很难区分。利用EVO18钨丝灯扫描电镜、OXFORD电制冷能谱、ZEISS金相显微镜对缺陷的微观形貌进行检验对比,发现两种缺陷存在明显差别,结合形成机理,认为两种缺陷分别为缩松和石墨粗大。最后通过增加冒口颈模数,增大冒口补缩通道,解决了实心制动盘的缩松问题;通过在安装面根部以及摩擦面与安装面之间铸出凹槽,减少局部热节,解决了石墨粗大问题。

高磷铸铁件铸造工艺改进

针对高磷铸铁件生产时出现的缩孔缩松、石墨粗大等缺陷,分析了缺陷产生的原因并从炉料、成分设计、温度控制三个方面进行了工艺改进。通过工艺改进最终解决了铸件的缺陷,生产出了满足技术要求的高品质铸件。

凸轮轴氩弧重熔淬火过程中形成针孔缺陷的分析

在重熔淬火过程中铸铁凸轮轴出现大量孔洞是汽车铸件一种典型的铸造缺陷 ,我公司经生产中的不断探索和实践 ,解决了这一难题。本文概述了孔洞产生的原因、采取的解决措施及其效果。得出 ,最根本的解决措施是

球墨铸铁轴箱铸件的铸造工艺设计

球墨铸铁轴箱工艺设计中,合理布局浇注系统的同时,在轴承室热节的顶部设置发热保温冒口进行补缩和排气。同时在轴承室和电机安装部位设计冷铁,辅助调节热节,缩短铁液结晶凝固的时间,避免这些部位的石墨因此而长大为粗大石墨或出现球化衰退现象,确保轴箱铸件整体材质的球化率和石墨等级达到设计标准要求。

控制喷油泵上体毛坯硬度和金相提高上体合格率

为了解决喷油泵上体加工合格率低的问题,在加工后的零件中分别随机抽取密封面有严重麻点、凹坑现象和无此缺陷的喷油泵上体各3件,对它们的硬度与金相组织进行检测,并对检测结果进行了分析,认为通过控制灰铁铸件的心部硬度和金相组织、消除零件内部粗大石墨片,可明显提高零件切削加工后的合格率,并减少喷油泵内漏的现象。

灰铸铁件黑点缺陷原因分析及防止措施

介绍了HT250刹车盘大外圆黑点缺陷的特征及分布特点,通过金相显微镜分析、扫描电镜分析、能谱分析,确认黑点为石墨粗大缺陷。采取以下防止措施:(1)控制铁液中CE,原铁液CE在3.7%~3.75%,终铁液CE在3.8%~3.85%;(2)为均衡铸件凝固冷却过程的温度场,避免局部过热现象的产生,改进浇注系统,将浇注系统由4个分散内浇道改为5个分散内浇道,同时内浇道尺寸由40mm×35mm×8mm减薄为25mm×20mm×6mm。生产结果显示,该型号铸件大外圆内浇道处的石墨粗大缺陷基本消除。

缸体铸造缺陷对活塞漏气量影响的分析及研究

针对某发动机活塞漏气量异常偏高的问题,分析了漏气量变大与缸体铸造缺陷的相关性,提出了优化气缸壁金相组织的方案。经过试验验证,漏气量增大与气缸壁金相组织中石墨粗大有关。通过控制铁水熔炼过程中的生铁比例,提高过热温度和增加过热时间,有效改善了缸壁金相组织的石墨形态,粗大状的石墨得到明显细化,从而避免了气缸壁与活塞摩擦过程中石墨脱落导致气缸壁存在异常孔洞,有效降低了发动机活塞漏气量与缸孔磨损,降低了油耗,提高了发动机的可靠性。

厚断面灰铸铁件常见的缺陷及应对措施

以调整板铸件为例,介绍了厚断面灰铸铁件的结构特点/存在的问题及解决方法。

刹车过程中制动鼓基体组织的变化初探

从模拟试验的角度出发,分析了制动鼓在循环刹车、受热冷却过程中基体组织的变化情况,说明了裂纹位置处的铁素体超标和石墨粗大产生的原因,得出了长时间使用的制动鼓基体组织转变的一般规律,指出制动鼓基体组织的变化是导致其力学性能下降、产生裂纹、引起失效现象的根本原因。