二次氧化法纯化粗对苯二甲酸的影响因素

采用半连续实验装置对二次氧化法纯化粗对苯二甲酸(CTA)的过程进行了研究,考察了催化剂用量、纯化温度、CTA 粒径和固含率等因素对纯化过程的影响。实验结果表明,催化剂用量对纯化作用的影响是通过改变液相氧化反应速率来实现的,当液相氧化反应速率超过 CTA 的溶解速率时,增加催化剂用量不会加快纯化速率;升高温度,纯化速率和纯化程度都明显提高;粒径较小的 CTA 纯化速率更快。在208℃、催化剂质量分数3 5×10^(-4)、CTA 粒径89.9μm、纯化时间60 min 的条件下,CTA 中的对甲基苯甲酸的质量可减少70%～90%,对羧基苯甲醛的质量可减少70%～80%。

溶剂洗涤法脱除粗对苯二甲酸中乙酸的研究

以水为溶剂，比较了置换抽滤、打浆抽滤和离心过滤等洗涤方法脱除粗对苯二甲酸（CTA）滤饼中乙酸的效果。实验结果表明，离心过滤洗涤效果优于置换抽滤和打浆抽滤效果。以对二甲苯（PX）为溶剂，考察了离心过滤洗涤的离心时间、PX用量、离心机转速、滤饼厚度等条件对洗涤效果的影响。实验结果表明，在离心机转速为2000r／min、PX洗涤倍数（m（PX）：m（CTA））1．2、离心时间7min、CTA滤饼厚度19．5mm的条件下，离心过滤洗涤可使CTA滤饼中乙酸质量分数从10．00％～15．00％降至0．06％。PX离心洗涤与水打浆分层工艺可使CTA浆料中PX的质量分数降至1．73％，乙酸质量分数降至0．07％。

粗对苯二甲酸加氢精制反应过程的流程模拟

该文在粗对苯二甲酸加氢精制反应过程实验室动力学模型和反应器模型研究的基础上,利用实际工业数据,基于ASPENPLUS平台建立了AMOCO专利技术的粗对苯二甲酸加氢精制反应过程的流程模拟,模型在表征产品主要质量指标4-CBA时的预测性能良好。根据流程模拟,进行了实际工业运行关键操作变量的灵敏度分析,为工业生产的优化提供了理论指导。

二次氧化法纯化粗对苯二甲酸的模拟计算

以间歇条件下二次氧化法纯化粗对苯二甲酸(CTA)过程为研究对象,建立了溶解-结晶步骤控制下 CTA 纯化速率的数学模型。利用实验数据对模型参数进行了优化求解,并由实验测得的粒径分布数据对 CTA 晶体生长速率进行了估算。模拟计算结果表明,模型计算值与实验数据吻合良好;通过关联不同温度下的模型参数与温度的关系,得到 CTA 纯化的表观活化能为33.1 kJ/mol;采用固含率为15%条件下模拟得到的模型参数成功预测了固含率为20%和30%条件下CTA的纯化结果,实验值与模型计算值的平均相对偏差分别为7.2%和5.9%;估算得到的 CTA 晶体生长速率为0.0121～0.1162 nm/s,远小于降温蒸发结晶过程的晶体生长速率。

中纯度对苯二甲酸生产中深度氧化技术现状

简述了中纯度对苯二甲酸(MTA)深度氧化工艺及其机理;介绍了MTA生产技术的特点,即采用粗对苯二甲酸(CTA)深度氧化工艺;综述了CTA深度氧化工艺及其机理的研究现状,CTA深度氧化的关键是CTA固体中对羧基苯甲醛的去除,CTA深度氧化基本符合Ostwald熟化规律,MTA生产中深度氧化工艺主要有两种即Eastman的EPTA工艺和三菱化成的QTA工艺,其中EPTA工艺的对二甲苯氧化及CTA深度氧化条件较为缓和,在MTA生产中采用EPTA工艺居多;分析了全球MTA的生产现状及产品质量,指出我国MTA产品市场缺口较大,应进一步改进MTA生产技术,提高其市场竞争力。

百万吨级精对苯二甲酸装置氧化过滤系统浅析

以年产120万t精对苯二甲酸(PTA)装置氧化粗对苯二甲酸(CTA)过滤系统为基础,探讨了旋转真空过滤(RVF)系统及旋转压力过滤(RPF)系统的结构特点、系统配置,比较了RVF系统与RPF系统的一次性设备投资及操作运行费用。结果显示:RVF系统的一次性投资比RPF系统节省1700万元,但其操作费用却高于RPF系统约1000万元/a;综合设备投资、操作费用等情况,RPF系统在PTA装置氧化CTA过滤系统的应用相比RVF系统具有一定的优势。

对苯二甲酸

应 用 本对苯二甲酸装置系采用在醋酸液中部分催化氧化法将对二甲苯转化为粗对苯二甲酸,随后进行处理将粗对苯二甲酸制成纯对苯二甲酸。此外,在生产中,还要采用一台或多台蒸馏塔将醋酸从水中回收。本对苯二甲酸控制包系用来控制对苯二甲酸和纯对苯二甲酸反应器的氧化反应,并使装置的产出和醋酸的回收最佳化。这些控制可由Setpoint多变量控制结构(SMCA)技术实施。控制策略 本对苯二甲酸控制技术主要由大型多变量系统构成,其控制策略就是调控反应器内的氧化条件,这些反应器可以在平行分布公用空气输送机和加料槽的情况下操作。

CTA回转式干燥机的结构改进与运用探讨

介绍了粗对苯二甲酸(CTA)回转式干燥机的主要参数和工作原理;分析了CTA回转式干燥机运行中的常见故障;提出了干燥机的进料螺旋、托轮和轴封结构的改进方法。进料螺旋采用悬臂式结构,干燥机托轮采用轴承两端支撑,大邮承定位式的筒体结构,可减少磨损,延长填料使用寿命,安全可靠。

TA残液的综合治理

结合扬子石化公司化工厂PTA生产装置的生产状况,介绍了TA残液的三种处理方法——焚烧法、催化剂回收法和以废治废法,并从工艺流程、经济效益和环境效益方面对这三种处理方法进行了分析比较,同时提出了较为有效且合理的综合治理方法。

低档聚合原料开发高新差别化涤纶长丝的研究

结合企业的产业化试验及下游市场使用状况,对粗对苯二甲酸(QTA及EPTA)在三釜聚合工艺流程条件下,如何保障抗菌和阻燃涤纶长丝生产品质要求开展分析研究,确定了工艺优化调整、助剂添加、设备改进等若干措施,得到显著效果。最终单独使用低档原料,制得产品性能良好的聚酯,使高新差别化长丝新品顺利通过了产业化攻关。

PTA装置氧化干燥机节能措施分析

根据精对苯二甲酸(PTA)装置中氧化干燥机的特性及工艺流程,分析了其节能降耗措施。结果表明:降低进入氧化干燥机的粗对苯二甲酸(CTA)滤饼的含湿率、选择合适的粉料出口温度和延长氧化干燥机的碱洗周期,可达到节能降耗的目的;CTA滤饼含湿率降低3%,可降低能耗55.47 MJ/t;粉体出口温度降低10℃,可降低能耗26.58 MJ/t;减小CTA滤饼中杂质含量,有利于延长氧化干燥机的碱洗周期,降低产品原材料消耗。

PTA装置中CTA料仓排气处理方法浅析

探讨了精对苯二甲酸(PTA)装置中粗对苯二甲酸(CTA)料仓排气的处理方法,比较了过滤-水喷淋、水喷淋-旋风分离、过滤-碱喷淋和水喷淋-碱喷淋4种方法的优缺点。结果表明:过滤-水喷淋法和水喷淋-旋风分离法可以回收除对甲基苯甲酸以外的固体颗粒99.8%,过滤-碱喷淋法和水喷淋-碱喷淋法可以将所有酸性物质100%捕集;过滤-水喷淋法的能耗最低为0.84 MJ/t(PTA),过滤-碱喷淋法和水喷淋-碱喷淋法的能耗最高为2.94 MJ/t(PTA);过滤-碱喷淋法和水喷淋-碱喷淋法需消耗一定量的NaOH,但反应产物可以作为副产品出售;4种方法均能将排气处理达标,综合考虑实际操作的稳定性及环保要求,选择过滤-碱喷淋法较理想。

干燥机进料搅笼轴断裂原因分析及国产化改进

针对粗对苯二甲酸装置干燥机进料搅笼在运行中突然发生轴断裂 ,分析了干燥机进料搅笼轴失效的原因 ,并提出了相应的对策。

CTA干燥机出料螺旋电流突升原因及解决措施浅析

在精对苯二甲酸的生产中,氧化单元的粗对苯二甲酸(CTA)干燥机出料螺旋经常出现电流突升甚至跳停现象,分析了其原因并提出了解决措施。结果表明:CTA干燥机出料螺旋电流瞬间由正常的9~11A上升至20 A以上,主要是由于反窜气量大、转子与壳体间卡有块料、干燥机出料不均匀以及下料系统不畅等因素所致;通过降低反窜气量、延缓干燥机结壁、优化过滤机操作、稳定CTA干燥机出料旋转阀和风送系统的运行等措施,确保了干燥机出料螺旋运行稳定,保障了生产装置的正常运行。

CTA干燥机列管腐蚀机理及原因分析

在精对苯二甲酸(PTA)生产中,氧化单元的粗对苯二甲酸(CTA)干燥机列管发生严重腐蚀,影响了装置的稳定运行,对干燥机列管腐蚀的机理及原因进行了分析,并提出延长干燥机列管使用寿命的措施。结果表明:干燥机常见的腐蚀形态是点蚀、垢下腐蚀、磨损腐蚀,腐蚀形态与CTA物料中溴离子含量、物料温度以及列管材质等有关;列管表面的点蚀和垢下腐蚀以及物料对管子的冲刷磨损是CTA干燥机列管腐蚀的主要原因;控制CTA中溴离子含量、优化工艺参数、更换高性能材质的列管,可有效缓解列管腐蚀,从而提高干燥机的运转周期和运行稳定性。

三井法生产DMT有新的突破

日本三井石油化学工业公司1964年,采用自己开发的方法,建成了第一套年产1.2万吨对苯二甲酸二甲酯(DMT)装置后,对 DMT 生产方法的改革进行了不断地摸索。1972年运用改进的方法,建成了第二套年产12万吨 DMT 的装置。至今此装置运转良好。新的三井法有三大特点。其一,为提高粗对苯二甲酸同甲醇酯化时 DMT的效率,采用了三段酯化工艺。一段酯化反应是在该公司开发的柱式反应器中进行,转化率尽量减低,虽然应用了使用大过量甲醇的原理,但在操作时,

废料生产优质增塑剂

废料指对苯二甲酸生产厂的ＰＴＡ残渣、不合格的对苯二甲酸、粗对苯二甲酸和废聚酯或粗酸，其价格低，采用新工艺生产出增塑剂一对苯二甲酸二辛酯（ＤＯＴＰ）优质品，其性能优异，用途广，用量大，比邻苯二甲酸二李酯性能好，能满足７０℃级标准要求，且废料价格比精原料...

浅析PTA产品b*值的影响因素

从精对二甲苯酸(简称PTA)产品b*值的形成机理出发,分析了粗对苯二甲酸(简称CTA)产品的透光率对PTA产品b*值的影响,以及对CTA产品透光率和PTA产品b*值影响因素的探究,结合装置实际生产情况,通过提高氧化尾气氧含量、氧化反应器液位、精制加氢反应器压力,增加氧化母液抽出和降低氧化废水使用量等措施来降低PTA产品b*值。