高透成型纸的表面渗透性及对中线胶粘合性能的影响

为研究高透成型纸和滤棒丝束粘合不良问题的成因,本研究分析了高透成型纸的结构和特性,采用动态接触角法研究了高透成型纸的表面渗透性,并探讨了渗透性对中线胶粘合性能的影响。结果表明,高透成型纸紧度较低,纤维分丝帚化不明显,纤维之间存在大量的孔隙,水在其表面具有极强的渗透性。中线胶在高透成型纸表面的渗透性与水有很大不同,黏度是影响中线胶渗透的主要因素,黏度越低,渗透越快。中线胶在高透成型纸表面的渗透性与粘合效果密切相关,中线胶的黏度越高,对高透成型纸的粘合效果越好。但不同的中线胶有不同的最佳开放时间窗口,超出该时间窗口会出现粘合不良的问题。

不溶性硫黄对轮胎带束层胶料与镀铜钢丝帘线动态粘合性能的影响

研究不溶性硫黄对轮胎带束层胶料与镀铜钢丝帘线(简称镀铜钢丝)动态粘合性能的影响。结果表明:随着不溶性硫黄用量的增大,胶料的门尼焦烧时间t_(5)逐渐缩短,t_(90)-t_(10)逐渐延长,门尼粘度、F_(L)和F_(max)逐渐增大;硫化胶的邵尔A型硬度增大,定伸应力增大,拉伸强度和拉断伸长率逐渐减小;静态和动态疲劳后胶料与镀铜钢丝的粘合抽出力均呈先增大后减小的趋势,抽出界面镀铜钢丝的裸露面积先减小后增大,覆胶体积先增大后减小。

酸化高锰酸钾溶液处理的氯丁橡胶表面的粘合性能研究

采用硫酸酸化高锰酸钾(KMnO_(4))溶液(H^(+)/KMnO_(4)溶液)对氯丁橡胶(CR)(硫化胶)进行表面改性处理,研究KMnO_(4)质量分数、pH值和温度对CR表面的性质、化学组成、粗糙度以及CR表面与阻燃涂层的粘合性能的影响。结果表明:H^(+)/KMnO_(4)溶液处理的CR表面粗糙且生成大量含氧基团,CR表面与阻燃涂层的粘合性能提高;H^(+)/KMnO_(4)溶液对CR表面处理的最佳条件为KMnO_(4)质量分数5%,pH值1.44,温度60℃。

芳纶帘线与胶料的粘合性能研究

研究芳纶帘线与钢丝帘线擦胶用天然橡胶(NR)胶料的粘合性能,以及粘合剂RA-65、间苯二酚、新癸酸钴、粘合剂RS对胶料物理性能和芳纶帘线与胶料粘合性能的影响。结果表明:对于钢丝帘线擦胶用NR胶料,芳纶帘线的H抽出力较大,但剥离力较小;粘合剂RA-65和间苯二酚可以提高胶料的硬度和芳纶帘线与胶料的粘合性能;粘合剂RS与间苯二酚对芳纶帘线与胶料的粘合性能的改善效果相近。

超声波处理对芳纶帘线表面形态及与胶料粘合性能的影响

试验研究超声波处理对芳纶帘线表面形态及与NR/SBR胶料粘合性能的影响。结果表明 ,芳纶帘线的耐热温度可达 5 0 0℃ ;在蒸馏水中 ,超声波的空化作用可对芳纶帘线表面进行清洗和刻蚀 ,消除帘线表面的弱边界层 ;在碱性或酸性条件下 ,超声波作用可加快芳纶的水解 ,增加芳纶表面的活性基团 ,提高帘线与橡胶基质的静电吸附和化学键合作用 ,从而提高芳纶帘线与NR/SBR胶料的粘合性能 ;超声波处理芳纶时氢氧化钠溶液和硫酸最佳的质量分数均为 0 2 0 ,适宜处理时间分别为 10和 15min。

用丙烯酸锌改善EPDM与金属的粘合性能

采用均匀设计法对丙烯酸锌 [Zn(AA) 2 ]作为EPDM与金属的粘合助剂进行研究。试验结果表明 :在硫化过程中 ,Zn(AA) 2 与金属之间产生了具有提高粘合作用的化学键 ,明显提高了橡胶 金属的粘合力 ,用量为 10份左右时 ,在不涂粘合剂的情况下剥离强度达 10kN·m- 1 ;

可粘性聚四氟乙烯板材的制备工艺和粘合性能

研究了可粘性聚四氟乙烯(PTFE)板材的制备工艺及其粘合性能.确定了加工工艺参数,讨论了添加剂LW和经表面处理的LW对树脂粘合性能的影响.实验结果显示:通过在PTFE中混合LW,可以有效改善PTFE板材的粘合性能;当采用硅烷偶联剂KH550、十六烷基溴化胺对LW表面进行处理,粘合性能可以进一步提高,并且硅烷偶联剂KH550处理LW的效果更好.

氮气等离子体处理对芳纶与橡胶粘合性能的影响

研究氮气等离子体处理对芳纶帘线表面形态及其与橡胶粘合性能的影响。结果表明,氮气等离子体处理可在一定程度上提高芳纶帘线与橡胶的粘合性能;芳纶经氮气等离子体处理后再结合浸胶,粘合强度显著提高;高功率、长时间处理有利于芳纶帘线与橡胶粘合性能的提高,但会使芳纶帘线的强度下降。适宜处理条件为：功率100～125W,时间5～7min。

帆布芯耐热输送带高温粘合性能的研究

研究在常温和高温下帆布芯耐热输送带的粘合性能及其影响因素。结果表明:随着试验温度的升高,帆布芯耐热输送带的粘合性能大幅度下降;在覆盖胶中加入粘合剂RF/RA(用量比为4/3.6)可在一定程度上提高常温和高温下输送带的粘合性能;适当增大缓冲层厚度能够提高常温下输送带的粘合性能,而对改善高温粘合性能无明显效果;与采用聚酯帆布相比,采用锦纶6帆布对改善输送带高温下的粘合性能效果较好。

疲劳次数对钢丝帘线/橡胶粘合性能的影响

采用自行研发的测试方法,研究疲劳次数对钢丝帘线/橡胶粘合性能的影响。结果表明:随着疲劳次数的增加,钢丝帘线的抽出力先增大后减小,当疲劳60万次时抽出力达到最大值;抽出钢丝帘线附胶形态无明显差别,且呈螺纹状;附胶越多,抽出力越大。扫描电子显微镜分析表明,钢丝帘线与橡胶界面处的橡胶断面上出现了更多的大粒径填料聚集体颗粒,成为粘合破坏点。

环氧化天然橡胶和偶联剂Si69对芳纶帘线与天然橡胶粘合性能的影响

研究环氧化天然橡胶(ENR)和偶联剂Si69对芳纶帘线与天然橡胶(NR)粘合性能的影响。结果表明:随着ENR用量的增大,NR胶料的门尼焦烧时间缩短,硫化胶的硬度、拉断伸长率和撕裂强度增大,100%定伸应力和H抽出力先增大后减小,当ENR用量为10份时,NR胶料的综合性能最佳;在间-甲-白粘合体系中,加入偶联剂Si69的NR胶料门尼粘度减小,门尼焦烧时间延长,硫化胶的硬度和定伸应力增大,H抽出力减小,而加入ENR的NR胶料门尼粘度增大,门尼焦烧时间缩短,硫化胶的300%定伸应力减小,H抽出力增大。

动态疲劳对钢丝帘线/橡胶粘合性能的影响

研究动态疲劳对钢丝帘线/橡胶粘合性能的影响。结果表明:随着动态疲劳拉伸形变的增大,钢丝帘线/橡胶的粘合力逐渐减小,抽出钢丝表面附胶呈螺纹状,且螺纹越明显,粘合力越大;随着动态疲劳弯曲形变的增大,钢丝帘线/橡胶的粘合力小幅下降,抽出钢丝表面附胶分布不均,受拉面附胶少,受压面附胶多;随着停放时间的延长,钢丝帘线/橡胶的粘合力先增大后减小,当停放时间为32 h时粘合力最大。

硅橡胶与金属粘合性能研究

研究金属处理方法对硅橡胶与金属粘合性能的影响。结果表明,普通化学处理、机械打磨处理和磷化处理均可提高金属与硅橡胶的粘合性能,其中磷化处理效果最好;采用硅烷偶联剂对经过普通化学处理的金属进行浸渍,可进一步提高金属与硅橡胶的粘合性能,硅烷偶联剂KH-550的处理效果较好;与甲基乙烯基硅橡胶相比,甲基乙烯基苯基硅橡胶与金属的粘合性能更好。

提高芳纶纤维与橡胶界面粘合性能的方法

综述提高芳纶纤维与橡胶界面粘合性能的方法。化学改性主要包括表面基团活化(基于苯环和酰胺基团的取代反应)、表面浸渍和涂层,物理改性主要包括等离子体表面改性(冷等离子体处理和等离子体表面接枝)、超声波改性和γ射线辐射。物理改性方法对环境污染小,可连续化操作且不影响本体性能,发展优势大。

当量粘度法判断RF树脂粘合性能的探讨

通过测量在线取样的间苯二酚-甲醛树脂(以下简称RF树脂)溶液的当量粘度,来间接判断RF树脂的粘合性能。在NaOH质量分数为0.25％、反应温度为25℃的条件下,分析得出在反应时间为5 h、F/R=1.8时合成的RF溶液粘合性能较好。并对此试样进行红外光谱分析,分析结果与测当量粘度结果一致,说明当量粘度法间接判定RF树脂的粘合性能的可行性,对实际生产有一定的指导意义。

改善超高分子量聚乙烯纤维粘合性能的研究

本文旨在分析、探讨超高分子量聚乙烯纤维表面处理的各种方法 ,如等离子体法、化学试剂氧化法等。通过其表面处理 ,纤维表面或粗糙度有了提高或携带了极性基团 ,从而使超高分子量聚乙烯纤维与基体粘合性能得以改善。

试样因素对橡胶-钢丝帘线粘合性能测试的影响

研究夹持方式和钢丝帘线埋入长度对橡胶-钢丝帘线粘合性能测试结果的影响。结果表明:采用槽式结构夹具可以消除夹紧力对橡胶-钢丝帘线抽出力测试结果的影响;随着钢丝帘线埋入基体橡胶长度的增大,静态抽出力和最大伸长量均增大,但单位长度粘合强度随之呈指数衰减;橡胶-钢丝帘线的粘合存在摩擦力,钢丝帘线埋入橡胶长度越大,粘合失效到完全粘合失效经历的时间越长。

硅橡胶对金属粘合性能的研究

研究了四乙烯基硅烷和四烯丙基硅烷对提高HTV硅橡胶粘合性能的影响。发现用掺入法的效果比表面处理法的好得多。为提高表面处理法的效果 ,合成了两种新化合物 ,β-三乙烯基乙基三甲氧基硅烷和γ -三烯丙基丙基三甲氧基硅烷。另外 ,从改变聚硅氧烷分子链结构 ,使其对金属获得粘合性出发 ,还合成了两种新型加成型硅橡胶 。

羟甲基化木质素/白炭黑并用对丁腈橡胶与镀铜钢丝粘合性能的影响

试验研究羟甲基化木质素/白炭黑并用对丁腈橡胶与镀铜钢丝的粘合性能和物理性能的影响。结果表明:随着羟甲基化木质素/白炭黑并用比的减小,胶料的门尼粘度增大,t_(10)和t_(90)延长;硫化胶的100%定伸应力和表观交联密度减小,其他物理性能变化不大,H抽出力先增大后减小。

氨基硅烷偶联剂对AEM与金属粘合性能的影响

以氨基硅烷偶联剂为胶粘剂,研究其对乙烯丙烯酸甲酯橡胶(AEM)与金属粘合性能的影响.结果表明,以氨基硅烷配制的胶粘剂可以很好地粘合AEM与金属,其制备工艺条件如下:氨基硅烷偶联剂质量分数为0.04～0.12,固化条件为(70～100) ℃×(5～15) min或自然干燥24 h,胶粘剂停放时间不超过5天,涂胶铁件停放时间不超过4天.大型联轴器产品破坏试验结果表明,平均附胶率达96%,完全可以满足产品的使用要求.