汽车换档器拨指精冲级进模设计

介绍了汽车换档器拨指精冲级进模的设计,通过级进模生产,利用金属材料的流动实现近净成形,替代传统的冲压和机加工工艺,可以有效提高制件的生产效率和一致性,降低生产成本。

精冲技术发展的回顾与思考(下)

三、推广普及精冲技术面临的问题 国内开发推广精冲技术已有近40年的历史，但至今仍处于推广应用到普及的初期阶段。近年来，有少数大型国有企业与合资、外资企业较好地普及了精冲技术，拉动了国内精冲技术的提高与发展，但与国内生产发展的需要和加入WTO所面临的挑战相比还很不相称。

基于负载敏感与势能回收系统的液压精冲机节能研究

针对现有液压精冲机能耗高、能量利用率低的问题,提出基于负载敏感与势能回收的新型液压精冲机节能系统,通过负载敏感泵匹配精冲负载需求压力降低节流损失以及利用液压蓄能器进行滑块势能回收再利用,最终实现系统节能增效。首先建立精冲机液压系统能耗数学模型,后基于AMESim平台搭建了负载敏感与势能回收液压精冲机机电液能耗仿真模型,最后分析对比了新系统与旧系统的滑块工作性能和能量损耗分布。结果表明,与旧系统相比,在负载为2500 kN时新系统单个工作周期总能量损耗下降46.35 kJ,降幅达39.76%,能量利用率25.69%,提高10.23%。在不同负载条件下,新系统相较于旧系统总能量损耗平均降低47.42 kJ,能量利用效率平均提高9.62%。

精冲技术在中国的发展和应用

精冲是在普通冲裁的基础上发展起来的,精冲的主要形式是压边精冲;介绍了从20世纪60年代起精冲在中国的发展历程,许多单位和个人为精冲在中国的发展贡献了力量。精冲模具加工技术的发展促进了精冲技术的发展,例如精冲模具结构的设计更新、精冲模具加工机床的更新和其他工艺条件的更新都促进了精冲技术的发展,最后介绍了精冲的未来。未来的国际精冲舞台上必然有很多中国的科研成果,精冲生产的零件必将越来越多,各种各样的复合精冲工艺都将粉墨登场,大显身手。

基于AMESim精冲机废料剪液压系统的优化设计

为了解决某公司在使用精冲机过程中废料剪出现的剪切速度较慢,回程冲击大,受力不均衡导致活塞杆与滑块连接处螺栓脱落等问题,进行了液压系统的优化设计。利用双泵供油、差动回路、插装阀和蓄能器实现快速、平稳运行。利用AMESim对液压系统进行仿真,分析插装阀开启压力和弹簧刚度的设计对系统平稳性的影响,以及蓄能器的使用消除系统压力波动的作用。通过仿真与实验研究,结果表明:新型液压系统剪切速度提升2.14倍,插装阀的开启压力设定0.4 MPa和蓄能器等效孔口直径设定10 mm,剪切更加平稳。

厚板精冲技术的工艺研究

在吸取强力压边精冲、对向凹模精冲、振动修边和往复冲裁等金属塑性加工工艺特点的基础上,首次提出了往复成形精冲———一种新型的厚板精冲工艺方法,以突破传统精冲技术对加工材料的厚度限制.先用数值模拟的方法对新工艺进行了研究,然后研制了用于实现新工艺的模具,该模具由两个凹模,两个凸模组成,其动作比强力压边精冲更复杂.研究表明,新工艺与传统工艺相比,能够加工更厚的材料,利用新工艺,项目组通过实验获得了直径为Φ30mm,厚度为12mm的合格圆形35#钢精冲件.新工艺突破了传统精冲工艺对材料厚度的限制,将大大拓展精冲技术的应用范围.

强力压边精冲技术的数值模拟

对精冲技术中运用最为广泛的强力压边精冲技术进行了数值模拟研究。通过数值模拟在计算机上直观地了解到材料在精冲过程中的流动规律 ,并对精冲坯料变形区的应变场变化及坯料网格的自动划分情况进行了研究 ,有利于精冲工艺及模具的优化设计 ,为精冲技术的进一步发展提供了理论依据。

机械伺服精冲机主冲机构的仿真及优化设计

针对液压式精冲机由于液压系统自身的缺陷,导致其在工作时效率低、能耗高等问题,本文设计出一种由伺服电机提供精冲力、预压力、反顶力的精冲机。为了能够对其精冲过程进行精准控制,使结构能平稳可靠运行,本文重点设计其主冲机构:构建主冲机构运动学模型和静态动力学模型,得到精冲时工作台的速度以及输入力矩的理论值;在Adams/View上建立虚拟样机模型并进行仿真分析;并将仿真结果与计算出的理论值比较,二者完全一致;针对其精冲时所需力矩的最大值对主冲机构尺寸及安装位置进行优化,优化后仿真结果表明优化后所需力矩最大值减少了14.46%。

我国精冲技术的发展现状与方向

针对精密冲裁这一先进的成形加工方法,介绍了精密冲裁的定义,并与现在传统的冲压方法做了比较,显示出了其独有的工艺特点和其他冲压方法无法比拟的技术优点。参考精冲在国外的发展,分析了精冲的现状及发展趋势;回顾了我国精冲的发展历程和现状,比较了与国外的差异,并对我国未来的精冲发展趋势和相关的举措做了展望。

往复成形精冲过程数值模拟

在强力压边精冲、对向凹模精冲、振动修边和往复冲裁等传统金属塑性加工工艺特点的基础上,提出了往复成形精冲,并对新方法的工艺过程建立了力学模型,进行了数值模拟,旨在突破精冲板厚极限,拓展精冲技术的应用范围。

瞄准“进口替代”精冲工具钢家族又添新成员

宝钢股份梅钢公司精冲工具钢系列又添新品种,近日为用户量身定制的工具钢升级产品完成首轮试制。为拓展梅钢精冲工具钢市场,梅钢技术中心与总部热轧所一体化研发小组和产销研小组多次赴国内热处理工具带钢行业龙头企业进行沟通交流。交流过程中,用户提出国外终端用户希望产品在现有工具钢基础上耐磨性进一步提升,并且成本不能增加太多。

厚板精冲工艺

介绍了各工艺参数对厚板精冲过程及工件成形的影响及其变形机理 ,分析了厚板精冲机理 ,并介绍了厚板精冲模结构。

不同测量方法对精冲工具钢脱碳层深度的影响

钢在加热时,表层碳降低的现象称为脱碳,降低了碳含量的表面层叫脱碳层。脱碳是由于碳由内层扩散到外层与由外层扩散到内层的氢、氧和二氧化碳作用的结果,因为扩散到内层的氢、氧和二氧化碳和碳的亲和力大于和铁的亲和力。对大多数钢而言,脱碳是一种有害缺陷,将直接影响钢表面的硬度以及耐磨性,减少工具、刀刃或轴承等使用寿命。准确测定脱碳层深度是控制脱碳的重要依据,梅钢下游用户在产品技术中对精冲工具钢脱碳层深度以及脱碳层百分比提出要求,因此关注脱碳层深度的测定是非常重要的。

汽车玻璃升降器扇形齿少无废料精冲级进模设计及应用

通过对汽车玻璃升降器扇形齿的零件结构进行详细分析,确定了制造扇形齿所需的基本冲压工艺内容。结合扇形齿的具体功能和零件精度要求,说明了传统冲压工艺无法满足扇形齿成型制造的原因,明确了扇形齿采用精冲工艺的基本方向。再通过阐述汽车玻璃升降器扇形齿在传统精冲工艺上的不足,以及如何通过改进玻璃升降器扇形齿产品结构,来实现扇形齿少无废料精冲级进模高效率自动化生产。通过扇形齿冲压工艺对比分析,阐明少无废料精冲级进模工艺在生产效率及生产成本方面的优势。结合详细的原理图示,讲述精密冲裁实现扇形齿全光亮带的成型基理,并通过对比普通冲裁,说明了精密冲裁所具备的优点以及要实现精密冲裁在模具设计制造上有哪些不同点和特殊要求。详细介绍了扇形齿少无废料精冲级进模的排样设计方法,以及排样图送料步距和料宽的计算方式。通过原理公式,说明了扇形齿冲裁力和冲裁能耗的计算方式。介绍了扇形齿少无废料精冲级进模模具结构设计要点,讲述了制造此精冲级进模需要采用的特殊模具材料和特殊热处理工艺。最后简要说明了级进模生产工艺相关设备的选择方法。该设计对扇形齿类产品的精冲级进模技术开发具有较高的参考价值。

精冲机静压导轨的油膜刚度设计及控制

根据精冲机滑块的高精度导向要求,选择精冲液压机滑块导向形式为静压导轨结构,设计精冲液压机滑块导向机构,由左右2副对称导轨组成,每副导轨又各设置2个主油垫和2个副油垫,以此增加油膜的强度和刚度,并计算静压导轨承载能力及油膜刚度,研究静压导轨油膜厚度控制方式。

凸轮精冲工艺与模具设计

对凸轮制件进行了精冲工艺分析,设计了排样,进行了精冲力计算和压力机选择,确定了凸凹模间隙和精冲模具工作刃口圆角;进行了精冲复合模具结构设计,对精冲模具工作零件进行了材料和热处理规范选择,设计了齿圈压板结构。实践证明,所采用的工艺方案合理,模具设计正确,设备选择可靠;凸轮采用精冲技术,既提高了产品质量,又明显减少了机械加工工时,从而大大降低了产品成本,提高了经济效益。精冲技术具有广阔的应用前景。

电动车制动拨叉级进精冲模具设计

电动车制动拨叉是一个形状复杂,精度要求很高的零件,一般采用精冲工艺生产才能满足要求。通过对其工艺性分析,介绍了零件的精冲工艺;设计了一副冲孔落料级进精冲模,在普通压力机上冲压,就能达到图纸要求。经生产证明:零件工艺方案可靠,冲件质量稳定,模具结构简单,提高了企业的经济效益。

面向21世纪的精冲成形技术

介绍了精冲的原理、特点及现状 ,对该技术在我国的研究和推广应用提出了自己的见解。

摩托车从动链轮精冲复合模设计

分析比较了摩托车从动链轮的新旧加工工艺。采用精冲工艺可提高工件的尺寸精度及降低表面粗糙度 ,减少机械加工 ,从而提高生产效率及降低产品成本。对摩托车从动链轮零件的排样、精冲压力计算及模具结构设计作了介绍。

模具间隙对精冲工艺影响规律研究

由于精冲成形零件具有尺寸精度高、冲裁断面质量好、平整度较高等优点，越来越多地用在齿轮、链齿、支撑板凳各种精度要求高的中厚板成形中，可以有效提高产品质量，降低生产成本。在精冲过程中，影响产品精度和质量的因素较多，其中模具间隙是影响产品质量的最重要的参数之一。