一副多功能精冲复合模的创新设计

分析了换档限位板的产品特点,介绍了模具的创新设计方案和设计要点。模具性能可靠,产品质量稳定,生产效率较高,可为类似多孔精冲零件的模具设计提供参考。

小间隙精冲复合模的结构设计与制造工艺分析

通过对某电机定子冲片冲裁工艺分析,介绍了一种适合于厚度较薄的中小型制件精冲复合模结构,创新了凸凹模加工工艺方案及其固定方式,解决了小间隙精冲复合模结构与组装时的技术难题模具结构简单,维修方便,稳定性好,冲片冲制质量达到了技术要求.

凸轮精冲工艺与模具设计

对凸轮制件进行了精冲工艺分析,设计了排样,进行了精冲力计算和压力机选择,确定了凸凹模间隙和精冲模具工作刃口圆角;进行了精冲复合模具结构设计,对精冲模具工作零件进行了材料和热处理规范选择,设计了齿圈压板结构。实践证明,所采用的工艺方案合理,模具设计正确,设备选择可靠;凸轮采用精冲技术,既提高了产品质量,又明显减少了机械加工工时,从而大大降低了产品成本,提高了经济效益。精冲技术具有广阔的应用前景。

精冲技术在中国的发展和应用

精冲是在普通冲裁的基础上发展起来的,精冲的主要形式是压边精冲;介绍了从20世纪60年代起精冲在中国的发展历程,许多单位和个人为精冲在中国的发展贡献了力量。精冲模具加工技术的发展促进了精冲技术的发展,例如精冲模具结构的设计更新、精冲模具加工机床的更新和其他工艺条件的更新都促进了精冲技术的发展,最后介绍了精冲的未来。未来的国际精冲舞台上必然有很多中国的科研成果,精冲生产的零件必将越来越多,各种各样的复合精冲工艺都将粉墨登场,大显身手。

凸台板件挤压成形中的几个问题

以理论分析、数值模拟和物理实验相结合的方法,对板件凸台的精冲挤压复合工艺进行了分类,指出其各自的成形特点。研究了带凸台板件的精冲-挤压复合成形力计算公式,并通过实验对理论公式进行了验证。分析了板件凸台挤压过程中可能的成形缺陷,指出了缺陷形成的原因:主要是板状挤压工况和摩擦导致材料流动的方式和流动速度不同。并论述了使用润滑油、控制挤压凸、凹模直径比值及增大挤压凹模圆角等措施来控制缺陷。

影响板料镦压力大小的因素及板料镦压力的计算

目的获取板料镦压成形力影响因素的规律以及合适板料镦压的成形力公式。方法分析板料镦压的类型和特点,选取圆形板料,通过deform进行模拟,得到材料、工件直径、工件厚度、摩擦润滑条件等因素对板料镦压成形力的影响情况,对镦压工况下的断面缩减率进行求解,综合棒料镦粗和棒料挤压提出板料镦压力计算的数学模型。结果板料镦压比棒料镦压的阻力大很多,并且存在厚度变小时"压力骤增效应";实心板料镦压状态下,按径向挤压过程理解,其断面缩减率R值为d/(d+4t);基于提出的板料镦压力计算模型,当宽厚比分别为2,4,6,8,10时,m值分别选取为2,0.5,0.25,0.1。结论材料的屈服极限和硬化指数较小,增加坯料厚度,减小坯料直径,减小摩擦因数,在一定范围内可以降低成形力;随着宽厚比增大,镦压力增大。

金属板料精冲挤压复合成形工艺相关国家标准研制的必要性及技术概要

随着金属板料精冲挤压复合成形技术水平的不断提高及应用范围的不断扩大,国内缺少相应的国家标准来规范其工艺过程和技术要求的问题日益凸显,给精冲挤压复合成形工艺的进一步推广应用带来诸多不便。在总结分析精冲挤压复合成形技术的发展及产业现状的基础上,详细介绍了我国精密冲裁领域的标准制修订历程及现状,进而阐述了国家标准《金属板料精冲挤压复合成形件工艺规范》和《金属板料精冲挤压复合成形件通用技术条件》研制的迫切性和必要性。同时,详细介绍了两项标准的研制背景和主要技术内容,旨在引导广大精冲企业使用该标准,规范行业发展。

板状带凸台件的精冲-挤压复合成形分析及工艺设计

总结了半冲孔型、挤压型和模锻型3种典型板状带凸台件的成形类型和特征,并以其中最具代表性的挤压型凸台作为研究对象,分析了板件挤压与正挤压在成形方面的区别,通过分析挤压型凸台成形过程中出现顶部凸起、底部缩孔、根部裂纹和外围凸包4种常见缺陷的原因,进一步提出了相应的解决措施。根据板件挤压凸台成形力的影响因素建立了计算板件挤压凸台成形力的经验公式。给出了在模具尺寸设计时,不同凸台相对高度下的挤压凸台底部孔直径的参考值;指出了凹孔直径即凸模直径越大,则成形力越大,对模具寿命不利。