底排船尾精化毛坯工艺改进实践

以某产品底排船尾毛坯为对象,进行了冷挤压成形工艺改进研究,通过模具设计制造控制,合理的选用软化处理参数及冷挤压时的润滑剂,实现该零件冷挤压加工的顺利成形,进而达到了精化毛坯的目的,提高了材料利用率。

多拐曲轴模锻成形毛坯精化技术

针对多拐曲轴材料利用率低的问题,采用数值模拟技术与生产试制结合的方法,对多拐曲轴毛坯精化问题进行了研究,提出了采用带阻力墙的飞边槽结构和凸形连皮形式实现曲轴毛坯精化的措施。以连皮的形状和厚度参数为指标,分析了不同结构形式的连皮对曲轴模锻成形的影响;以毛坯精化为设计指标,分析了阻力墙对不同下料尺寸毛坯的影响。研究结果表明,采用阻力墙和合理的连皮结构可以实现曲轴精密模锻毛坯的精化,此时阻力墙的斜度为10°、间隙为1～2.5mm、距模具型腔的位置为10mm,连皮结构为凸连皮、厚度为18mm。生产实践表明,多拐曲轴精化毛坯后材料利用率达到了88.3%。此研究成果可推广到其他曲轴毛坯精化技术中。

风扇后机匣加工工艺方法优化

航空发动机机匣多为薄壁类零件,存在刚性低、结构形状复杂、材料去除余量大、加工精度高、工艺性差等特点,在制造和使用过程中极易发生变形,严重制约航空发动机的发展。本文从毛坯精化、加工工艺优化、装夹与支撑方式改进等方面出发,分析了风扇后机匣加工变形控制方法。

超硬铝合金杯形件冷挤压工艺实践

为铝合金杯形件毛坯精化，提高材料利用率，以某产品超硬铝合金杯形件为对象，进行了冷挤压成形工艺实践，通过模具设计及制造控制，合理选用软化处理参数及冷挤压时的润滑剂，实现该超硬铝合金杯形件冷挤压加工的顺利成形。理化室检查结论：正常，冷挤压毛坯热处理后性能均达到了要求。通过热挤压改为冷挤压的工艺改进，毛坯得到了精化，同时减少了能源消耗，为企业节省了人力、物力，降低了生产成本，同时在军品7A04材料上实现了冷挤压制造工艺的突破。

温挤压成形技术在轻武器制造上的应用与研究

通过对某型步枪零件毛坯进行温挤压成形试验,并对成形过程进行计算机数值模拟分析和成形工艺参数优化,证明超高强度合金零件毛坯精化应用温挤压成形技术是可行的,完全满足轻武器生产的使用要求。

7A04铝合金机匣工艺研究与应用

针对机匣毛坯精化,进行等温精密成形工艺技术研究,对成形毛坯进行机械加工、热处理、表面处理、理化分析、尺寸检测等系列论证试验,最后经过射击可靠性试验,通过了工艺鉴定。等温精密成形工艺提高了毛坯的加工水平,降低了生产成本,并运用于生产实践中。