基于蚁群优化算法的精密伺服转台故障诊断方法

提出了一种基于蚁群优化算法的精密伺服转台故障诊断方法.根据现场观测建立了转台系统故障特征模式库.利用蚁群优化算法求解故障特征模式的最优分类问题,并定义敏感度和明确度来评价蚁群搜索到的诊断规则的分类性能,以减少故障特征信息中的冗余信息,使诊断规则得到约简.对某精密伺服转台的若干类故障诊断结果表明,该方法具有收敛速度快、鲁棒性强、诊断精度高和结果可靠等优点.

考虑摩擦力影响精密伺服系统的鲁棒自适应控制

针对具有摩擦力扰动的精密伺服系统提出了一种鲁棒自适应控制方法 .首先 ,对基于bristle模型的动态摩擦力模型进行了线性参数化 ,该线性参数化过程包含了对 stribeck效应的线性参数化处理 ;然后 ,基于构造的 Lyapunov函数设计全局渐近稳定自适应控制律 ,并对闭环系统的跟踪性能进行了严格的理论分析 .

专用智能功率模块ps11014在精密伺服系统中的应用

ps1104是三菱公司生产的新型智能功率模块。它把功率器个、整流电路和保护逻辑电路集于一体。本文着重介绍了ps11014的特性和内部结构,以及在精密伺服系统中的应用。结果证明采用ps11014模块设计的伺服系统电路简单、稳定、可靠。

一种智能模糊控制精密伺服气压平衡卸荷系统

针对超精密加工车床Y轴平衡系统装置,提出了一种智能模糊控制精密伺服气压平衡卸荷系统,包括无摩擦快速响应平衡装置和智能模糊控制精密伺服气压平衡卸荷气动系统。通过一系列的实验表明,该系统完全可以满足使用要求。

双电机驱动的精密伺服转台及控制系统设计

为满足某雷达伺服转台系统高精度、高动静态特性的要求,采取机械消隙和伺服控制算法相结合的方式,设计了一种基于双电机驱动的精密伺服转台及控制系统。首先根据该型雷达伺服转台的指标要求,详细论述了伺服转台及控制系统的设计原理和设备组成,其次在MATLAB/Simulink仿真软件中,建立基于双电机驱动的伺服转台及控制系统的模型,并进行了仿真试验。仿真结果表明,该双电机驱动的精密伺服转台及控制系统具有响应速度快、跟踪精度高的优点,满足该型雷达伺服转台系统性能及精度要求。

精密伺服转台控制系统设计的几个问题

讨论了高精度伺服转台控制系统设计中一些应注意的问题，提出用积分校正抑制干扰，并通过线路安排和增益分配保证系统的大范围稳定性，用回路解耦的方法保证多回路系统稳定工作。

精密伺服机构微型齿轮啮合刚度的有限元辨识

基于微型齿轮重合度大的特点,首先利用齿轮啮合刚度、轮体刚度以及轮齿刚度间的串联关系,建立单齿啮合的有限元模型,计算出单齿啮合时齿轮的啮合刚度以及主、从动轮轮体刚度和轮齿刚度;再引入重合度的影响系数,得到微型齿轮的平均啮合刚度;进一步分析齿轮平均啮合刚度在中心距误差范围内的变化规律,发现当中心距从标准中心距处开始逐步减小时,齿轮平均啮合刚度缓慢增加;当中心距从标准中心距处开始逐步增大时,齿轮平均啮合刚度显著减小。

ELMO精密伺服

超强的功能：内含数控，PLC，电子凸轮功能，可实现多轴联动：位置控制，速度控制，力矩控制多模式任意切换：64组增益设计，确保伺服全速段下具有最佳性能；支持CAN总线及RS-232通讯，可与人机直接通讯。

精密伺服串级进给冲压控制系统的设计与实现

为了提高冲压送料精度,提升冲压件的产品质量,针对当前卷料送料工艺的不足,设计了一种新型线材送料储料架结构,利用两级伺服协调匹配上料,并提出一种卷料储料串级进给速度控制方法。基于三菱PLC和上位机软件设计了一套精密伺服送料控制系统装置,根据精密伺服送料长度和冲压节拍,夹棍伺服控制储料架线材在高限周围波动,实现线材缓冲储料,该方法有效避免了线材在冲压送料时被拉伤的情况出现。可扩展的上位机设计方法,可同时监控多台送料系统,并自动生成报表,实现送料储料及冲压生产的在线管控。改进后的精密伺服自动送料系统的可扩展性和多样化程度更高,该系统装置已经在冲压相关企业中得到应用。

精密伺服系统摩擦力扰动补偿方法研究

精密伺服系统是现代工业自动化领域的关键技术之一,其精确性直接影响产品质量与生产效率。系统性能常受摩擦力等扰动的冲击,尤其是在微小运动场合下,摩擦扰动的不确定性成为提升控制精度的巨大障碍。本文系统研究了伺服系统中摩擦力的来源及其扰动特性,并综述了现有的补偿技术,进而探讨了预静摩擦模型、自适应控制、模糊逻辑与神经网络等前沿补偿策略。

高精密伺服转台控制系统的设计

该文设计并研制了高精密伺服转台的控制系统。该控制系统采用圆光栅作为转台位移检测工具,采用了数字位置环和模拟电流环共同组成双闭环随动系统,其中位置控制器是带有速度前馈和加速度前馈的数字PID伺服滤波器。实验结果表明,该转台运行1.148h过程中位置伺服精度在±1″范围内,控制系统速度阶跃响应时间小于50ms;运动稳定,速度变化范围小于±10%,满足高精密伺服转台位置伺服的精度要求。

永磁交流伺服精密驱动系统机电耦合振动特性分析

为了研究永磁交流伺服精密驱动系统中存在的多物理过程、多参量复杂耦合关系,提出了对该系统进行机电耦合振动特性分析的观点。从全局机电耦合的角度,对永磁交流伺服精密驱动系统进行了机电耦合分析,将该系统归纳为三质量两轴系统,建立了三质量两轴系统的机电耦合振动数学模型和仿真模型,仿真分析了由于电流调节器参数、阻尼、谐波扰动、间隙以及负载扰动等因素引起的系统机电耦合振动动态过程,并通过实验验证了机电耦合振动仿真模型的正确性。该机电耦合振动特性分析对提高系统的动态性能具有重要的意义。

基于伺服精密驱动的滤棒装盒控制系统

为满足滤棒成型自动化物流生产线的需求,采用伺服精密驱动控制技术对HCF80装盒机控制系统进行了改进。改进后滤棒装盒控制系统主要由主控制器(含人机界面)、上料、整理、装填、推送、空盒传送、实盒传送和待检推移等子系统组成,主控制器及各子系统的控制单元通过串行通信总线相连接,形成一个网络控制系统。工作中通过主控制器协调控制装盒机的各个子系统,各子系统再分别控制对应的机械功能件联动,实现滤棒整理装盒动作的精准控制。结果表明:改进后滤棒装盒效率达98%,无需人工辅助整理装盒,实现了滤棒装盒机的高效全自动运行;滤棒装支精度达(4 000±5)支/盒,优于行业生产标准。

永磁交流伺服精密驱动系统机电耦合动力学分析

对永磁交流伺服精密驱动系统进行动力学分析时,必须考虑系统的机电耦合影响。从机电能量转换的角度,根据系统的全局耦合分析和局部耦合分析,建立了该系统全局耦合关系图和永磁同步电动机精密传动装置子系统局部机电耦合关系图,然后采用拉格朗日麦克斯韦方程建立了永磁同步电动机精密传动装置子系统的物理模型和数学模型,推导了该子系统的动力学方程,并利用该模型进行了算例分析。结果表明,该模型是正确的,这为该系统的实验研究提供了理论依据。

超精密慢刀伺服金刚石车削加工的关键工艺问题研究

根据超精密慢刀伺服金刚石车削加工原理,以自由曲面为例,系统地分析了超精密慢刀伺服加工中工件面型对刀具参数和关键切削工艺参数的特殊要求,进一步归纳提出了复杂曲面慢刀伺服车削中的刀具选择和设计准则。该研究工作同时借助Nanotech 250 ULv2机床和UG对切削方向与刀触点布局方式,以及关键切削工艺参数进行了慢刀伺服加工路径仿真和超精密车削试验研究。结果表明合理的切削方向与刀触点布局及加工工艺参数选择,有助于实现自由曲面工件高效稳定可控的超精密慢刀伺服加工。

永磁交流伺服精密驱动系统机电耦合试验分析

为了研究永磁交流伺服精密驱动系统多因数耦合下的动态特性,构建了以PMAC多轴运动控制卡为核心,以IPC为支撑平台的永磁交流伺服精密驱动系统的试验体系结构。通过软件原型系统,采集了系统在空载和加载运行状态下的电流、转速和转矩等响应信号,并将物理试验研究与理论分析结果进行了对比,验证了永磁交流伺服精密驱动系统机电耦合分析的正确性。研究内容和结果有助于分析设计参数和机电耦合参数对系统性能指标的影响机理和规律,有利于对永磁交流伺服精密驱动系统进行动态设计。

激光导航仪用精密伺服转台的有限元仿真研究

精密伺服转台是激光导航仪的基本驱动部件。本论文对精密伺服转台结构设计开展了有限元仿真研究。研究了转台重要结构件及整体结构的静、动态力学特性和热特性,求解了结构的应力应变特征、模态特征及热变形应力特性。校核了转台的结构设计方案,丰富和积累了转台结构设计经验。

精密伺服减速器动力学仿真及疲劳寿命分析

精密伺服减速器具有体积小、精度高、回差小、刚度高等特点,被广泛应用于机器人、机床、医疗、军工和包装印刷等行业。但精密伺服减速器的齿轮模数较小、转速范围宽、承受变载荷,易发生疲劳破坏。针对精密伺服减速器的特点,利用动力学和有限元联合仿真的方法,得到行星传动系统齿轮动态啮合力和系统的疲劳寿命。结果表明作为系统薄弱环节的太阳轮能很好的满足设计使用要求。采用动力学和有限元联合仿真方法利用系统动态啮合力来分析精密伺服减速器的疲劳寿命,更加符合减速器的实际工况,能够为产品的设计开发提供依据。

基于ZPETC-FF和DOB的精密运动平台控制

光刻机的工件台和掩模台采用长行程直线电机宏动跟随平面电机高精密微动的复合运动方式,实现系统高动态纳米级精度的跟踪定位.为减小平面电机的运动范围和加速度,必须提高直线电机精密运动平台的跟踪精度.提出一种零相位误差跟踪控制器加前馈(ZPETC-FF)和干扰观测器(DOB)相结合的复合控制方法,以提高直线电机宏动精密运动平台的运动精度.ZPETC-FF作为前馈跟踪控制器,有效提高了系统带宽和跟踪性能,减小了系统的动态跟踪误差;DOB作为鲁棒反馈控制器,补偿了外部扰动、未建模动态和系统参数摄动等,有效提高了系统的抗干扰能力.实验表明,所提出的控制方法与传统的控制方法相比,不仅提高了系统的动态跟踪性能,而且还具有更强的抗干扰能力.