精密数控车床主轴热误差建模

开展了精密数控车床主轴系统热误差补偿的实验与建模方法的研究。建立了精密数控车床主轴系统轴向与径向偏转热误差补偿模型以增强其误差补偿能力,并提高机床加工精度。构建了主轴系统热误差测试平台,应用五点法测试主轴系统热误差,使用热电偶与红外热像仪测量主轴系统温升关键点温度变化数据,应用灰色综合关联分析法实现温度敏感测点辨识。构建了基于粒子滤波重采样粒子群算法的热误差预测模型,对模型预测效果进行评价。结果表明:基于粒子滤波重采样粒子群热误差补偿模型得到的轴向热误差预测残差为-1.29μm^1.55μm,建模精度为95.04%;y向热偏转误差预测残差为-4.68×10^(-6°)~9.66×10^(-6°),建模精度为91.26%;z向热偏转误差预测残差为-5.83×10^(-6°)~8.59×10^(-6°),建模精度为93.24%。实验结果证明该热误差补偿模型具有较高的预测精度,具有较强的工程应用价值。

基于FLUENT的精密数控车床静压导轨设计及优化

针对精密机床提出滑块式静压导轨结构,根据详细结构设计以及设计要求计算系统参数,建立了以系统总功率损耗最低为优化目标函数的优化模型,求解最优化黏度参数,减少了约30%的功率损耗。进而针对油腔结构进行优化,基于FLUENT建立了油腔流场分析模型,根据分析结果提出了油腔内部非层流模型,以及矩形油腔截面直角的切割作用会在一定程度上加快油液变质、节流器堵塞,并针对油腔结构进行优化,改善了内部流场特性,降低切割作用造成的影响。

精密数控车床静压导轨的设计

介绍液体静压导轨应用于精密机床的优点,根据DLM系列精密数控车床的整体结构方案及其导轨的工况确定了静压导轨的结构方案;分析DLM系列精密数控车床的静压导轨受载情况,得到各油腔的支反力,并完成静压导轨各个参数的计算。

小型非球面超精密数控车床的现状与研究

介绍了国内外超精密数控车床的现状,国内研究开发超精密数控车床已经具有一定基础。国内小型非球面光学零件加工的超精密车床的需求迫切。对小型超精密车床突破超精密机床的构成、关键技术、性能指标等内容进行了简单介绍。

弹射套筒及活塞加工方法研究应用

弹射发射装置为我公司研制的主要产品,其弹射过程由套筒、活塞等零件完成。零件几何精度高,常规的磨削加工方法致使零件尺寸、质量均不稳定,加工效率低。利用高精密数控车床进行加工,采用合理的加工方式,加工后零件可以满足图纸要求,加工效率提高93.3%;采用多台设备“流水式”作业,进一步提高了加工效率。