镂空葫芦工艺品精密铣削工艺研究

文章基于镂空葫芦工艺品的结构特点,针对其加工难点和加工效率低等问题,制订零件的加工方案,并设计关键区域的加工工艺,探讨切削参数对加工的影响。使用JDSoft Surf Mill8.0软件进行数控程序编制,在JDSmartCNC500E-DRTD五轴加工中心完成零件加工。结果表明,使用该工艺方案不仅能保证零件的加工质量,而且可以提高生产效率,实现小批量生产。

超精密铣削加工平面产生的误差分析

如何提高机械加工精度是机械制造领域的重要研究课题。这里重点分析了工艺系统刚度、切削层参数、铣削方式和机床主轴偏斜对加工精度的影响。分析表明:飞刀铣削时切削层参数和机床主轴偏斜是影响平面度误差的重要因素;铣削时飞刀在每个位置的切削层参数不同,铣削力不同,从而引起工艺系统变形,进而影响平面度误差;铣削方式不同,切削层参数也不同,影响平面度误差。工件形状不同,飞刀铣削时接触角不同,因此,飞刀铣削加工时,飞刀回转半径要比工件尺寸尽量大,使飞刀铣削时接触角变化相对小,也就是使切削层平均厚度和机床主轴偏斜对平面度的影响变小,从而减小超精密铣削的平面度误差。并推导出了机床主轴偏斜对平面度误差影响的公式。

微铣刀几何参数对脆性微细等静压石墨件高速精密铣削的影响研究

等静压各向同性石墨是目前太阳能光伏业、模具制造业和国防科技应用的重要基础材料,提升脆性微细等静压石墨零件的高速精密加工技术是关键。通过高速铣削试验研究刀具几何参数(包括前角、后角和螺旋角)对切削力、刀具磨损和切削振动的影响规律。结果表明,合理选择微铣刀的几何参数可有效降低切削力、后刀面磨损量和振动加速度,为微细石墨零件高速精密制造用涂层硬质合金微铣刀的几何参数优化提供了理论依据。

精密铣削表面温度的实验研究

以金刚石铣刀精密铣削铝合金为研究对象,在VICTOR Vcenter-65加工中心上进行精密铣削时已加工表面温度测量的实验。通过对实验数据处理分析,得到已铣削加工表面的温度经验模型。分析结果表明,在精密铣削中,已加工表面的温度与铣削深度、铣削速度以及进给速度有关,影响最大的是铣削深度,其次是铣削速度,影响最小的是进给速度。

超精密铣削加工自由曲面光学元件误差补偿方法

为提高超精密金刚石铣削加工自由曲面光学元件的加工精度和消除光学系统设计误差,提出了一种适用于多轴金刚石铣削加工的误差补偿方法。通过建立自由曲面光学元件铣削加工过程中的刀具误差模型,用于校正刀尖半径误差、径向偏移误差以及刀具不平整度误差。标准球面测试结果显示其主要误差源产生的残余误差由194nm降低为40nm。在黄铜工件表面加工得到的自由曲面光学表面峰谷值误差和残余误差分别为336nm和49nm,证明了该误差修正方法的有效性。

基于热源法的涡旋盘高速精密铣削切削热研究

针对高速精密铣削过程中涡旋盘的热变形问题,基于热源法建立了工件温度场模型,分析其任意位置任意时刻的温度变化情况。根据Cr15Mo材料的J-C本构模型和剪切面温度场模型,推导出剪切面温度和剪切应力的数学模型,探讨了不同应变下应力-温度的关系和不同温度下应力-应变的关系。数值模拟结果表明,当数控机床主轴转速达到7 000r/min时,切削温度保持在753.957℃左右,转速每升高1 000r/min,涡旋盘应变变化213/s,应力约增加20MPa。研究结果对于涡旋盘高速精密铣削中合理选择加工参数、有效控制热变形具有一定的指导意义。

超声振动精密铣削钛基复合材料试验研究

采用单因素法制定试验方案,对原位合成法制备的钛基复合材料用PCD铣刀在超声振动和普通铣削工况下进行高速铣削试验,通过铣削力、表面微观形貌及粗糙度、刀具磨损形态和机理研究该材料的加工特性。结果表明:超声振动铣削可以显著减小三向铣削力,原因是超声振动提高了系统的刚度。试验方案中存在着最佳铣削速度,在最佳铣削速度切削时会产生较小的切削力、适合的切削温度,有利于增强相被PCD刀具直接切断、晶须原位压入或向切削方向发生转动,从而在加工表面上明显减少微细划痕、犁沟、微孔洞、基体撕裂或熔融堆积等缺陷,获得纳米级的加工表面。PCD刀具前后刀面都没有月牙洼磨损产生,而是以犁沟状的磨损形态为主,机理是磨料磨损。

钛合金精密铣削的表面粗糙度研究

进行了精密铣削钛合金粗糙度试验研究,采用正交分析方法,分析切削三要素铣削速度、进给量、铣削深度对表面粗糙度的影响规律,试验采用直径为2mm的3刃铣刀进行铣削。试验结果表明:表面粗糙度影响顺序依次是进给量、切削速度、切削深度。进给量选为0.01-0.05mm/min时,表面粗糙度随进给量的增大而增大。铣削深度在60-150μm、铣削速度在18.84-47.10m/min试验范围内,最优铣削速度为37.68m/min。而铣削深度对钛合金表面粗糙度影响不大。

铝基碳化硅复合材料刀具精密铣削过程中的磨损性能

选取YG8-1、YG8-2、YT15和YG6X等4种不同材料的三刃硬质合金铣刀及两刃金刚石铣刀,对碳化硅体积分数为50%的铝基碳化硅复合材料进行切削加工,研究不同刀具的磨损性能。结果表明,金刚石刀具的磨损量低于硬质合金的磨损量。硬质合金刀具中,YT15的磨损最为严重,YG6X的磨损量最小。

1J50软磁合金精密铣削加工技巧

软磁合金具有较高的饱和磁感应强度和磁导率,广泛应用于精密仪器仪表行业以及在中等磁场中工作的各种变压器、继电器及电磁离合器铁心等。消旋组件中的速度敏感器的关键零件测速头铁心为1J50软磁合金,其精度高、加工难度大。本文主要对此类典型零件的加工特点及难点进行了分析,说明了在加工过程对这些难点的解决措施,并总结了此类零件的加工方法。

超精密铣削的三维微加工工艺

本研究旨在对用于获取有雕刻表面金属工件的超精密微加工工艺进行探讨。研究中使用的是车床型的超精密铣床,由分辨率为1nm的X和Z向运动工作台及分辨率为0.0001度的可定位的C轴组成。作为一种铣削工具,一种改进型的由一颗水晶钻构成的“仿球尖铣刀”被放置在X轴的高速气浮轴承之上。这样一来,X轴和C轴的协调运动就可产生三维铣削的效果。为提高表面粗糙度,通过模拟我们研究的刀具边沿和工件表面的接触情况,结果发现,刀具低速进给时切削比较有效。作为三维微加工工艺的一个例子,运用数字仪提供的扫描数据在一个直径为3mm的铜表面上制作一个传统的NOH面罩。经证明,超精密铣床有潜力加工出表面粗糙度为69nm(P—V值)的工件。

精密铣削动力头主轴结构的改进

分析了ＩＴＸ系列铣削头主轴结构的特点，介绍轴向调整圆螺母的功能及使用方法，提出使用这种圆螺母可有效地提高主轴回转精度、减少轴承温升、降低主轴系统制造成本。

医疗器械的精密铣削

Kittel市某生产厂的领导人Michael Hauser先生经常面临铣刀折断的情况。铣刀折断不是典型的故障，但却是常常出现的事情。如今简单地更换一把刀具就能使机床重新启动。Hauser先生只需要为他的企业的产品生产过程中所使用的机床付出点时间而已。

ZH1×80W_250MK精密铣削组合机床

ZH1×80W250MK精密铣削组合机床是盐城红旗机床厂,根据原机械电子部1992年机械工业科学技术发展计划项目研究开发的。机电部机床工具司委托江苏省机械厅组织了该科技成果的部级鉴定。

超精密铣削加工平面产生的误差分析

伴随着我国现代化工业的不断发展,对于超精密工件的铣削加工平面度也提出了更高的要求,本文将从工艺系统刚度以及飞刀铣削过程展开分析,对铣削加工平面所产生的误差进行深入性了解,希望可以更好地认识到平面误差出现的原因所在,想办法去调整铣削加工的平面度。

淬火态30CrNi2MoVA高强度钢高速铣削参数优化研究

运用三因素三水平的正交试验方案对淬火态30CrNi2MoVA高强度钢进行高速精密铣削实验,获得了铣削参数对于铣削力的影响规律以及高速切削机理;根据各铣削力实验结果建立指数型回归模型,并对其进行显著性分析;对铣削合力线性模型进行方差分析得到铣削参数对于铣削合力变化的显著性分析结果,显著性大小依次为轴向切削深度、每齿进给量、切削速度;应用田口法与极差分析法相结合,以铣削合力进行单目标的参数优化,获得了大致相同的最优铣削参数组合;通过计算证明了田口预测方法预测值与实验值的一致性。

铣削加工的新发展

随着用户对铣削加工的高效率、高精度以及可持续发展的需求,铣削作为加工制造中的重要工序,正在朝着精密铣削、多轴铣削及自适应铣削等多个方向发展。现代铣削作为金属切削方法,起源于18世纪后期,并迅速成为主要的加工技术之一。如今,我们很难想象一个没有铣床的机械加工车间是什么样子的,可见铣削是加工制造中必不可少的工序。

现代机械制造工艺及精密加工技术探究

现代机械制造工艺与精密加工技术在当今制造业中扮演着至关重要的角色。随着全球市场对产品质量和制造精度的不断追求,以及复杂零部件需求的增加,对这些技术的依赖和需求也日益增长。本文旨在探讨现代机械制造工艺与精密加工技术对产品质量、复杂零部件制造、生产效率提升和支撑高新技术产业发展的重要性。深入分析数控加工、激光切割技术、精密磨削技术和精密铣削技术等在机械制造领域的应用,以期为推动制造业的技术革新和持续发展提供有益的见解和建议。

基于点云的超精密铣削加工三维表面形貌仿真

基于刀刃扫掠点点云方式,提出一种超精密加工三维表面形貌模型.通过对加工部分刀刃在加工过程中的运动学描述,将三维表面形貌用离散点云数据表达.根据加工曲面信息和采样点数目对仿真区域进行划分并建立随动包容盒,对包容盒内数据进行数值分析和空间变换计算以获得工件三维表面形貌.算法仿真与表面轮廓仪测量结果表明:该仿真算法能够表征超精密铣削加工下工件表面双向残留高度特征,并体现出刀具切入相位角对表面形貌的影响,为三维表面形貌超精密加工提供了一种新的思路.

超精密微细铣削加工技术

介绍了日本ＦＡＮＵＣ公司和电气通信大学研究的一种新的微细加工系统──车床型超精密铣床，这台铣床具有无摩擦伺服系统和用于微细加工的ＣＡＤ／ＣＡＭ系统，最小数控分辨率为１ｎｍ，实现了自由曲面微细切削加工。在对直径为１ｍｍ、高度差为３Ｏμｍ的复杂曲面进行的微细铣削加工中获得了ＲｚＯ．０５８μｍ的表面粗糙度。