行星架精锻成形智能化控制

某行星架精锻生产自动化、智能化程度较低。对此行星架精锻成形工艺、热处理参数、控制系统、控制流程进行研究和分析。基于PLC设计了行星架精锻成形智能控制系统和HMI人机操作界面,并应用于行星架精锻实际生产中。结果表明:设计的行星架精锻智能控制系统能实现对温度、速度、锻压压力等关键参数进行智能调节和自动控制,实现行星架精锻生产的连续化、自动化、智能化。该研究能为行星架精锻自动化、智能化、数字化升级提供理论依据及技术支持。

直齿轮精锻成形新工艺及试验研究

与精锻成形工艺相比,传统的切削加工方法加工直齿轮具有诸多弊端。而当前提出的闭式镦挤成形工艺载 荷过大,严重制约着精密成形直齿轮工艺的实用化。提出采用预锻分流区一分流终锻新工艺精密成形直齿圆柱齿 轮,设计了能够进行多种组合的精锻成形试验模具,并对空心管坯和实心圆柱坯进行了传统的闭式镦挤和新的分 流成形工艺试验,试验结果表明:与传统的闭式镦挤和现有的圆柱直齿轮成形工艺对比,提出的成形工艺工序简 单,终锻后齿形充填饱满,端面平整,而且成形载荷降低了37％以上,具有生产实用化的前景。

从动螺旋伞齿轮精锻成形的物理模拟及数值模拟研究

通过对从动螺旋伞齿轮的精锻成形过程进行物理模拟和数值模拟研究,分析了成形过程中齿轮齿形的填充情况、等效应力等效应变的分布以及金属内部质点的流动规律,得出了从动螺旋伞齿轮精锻过程的金属流动规律,揭示了从动螺旋伞齿轮精锻过程的变形机理,物理模拟结果与数值模拟结果吻合。

大模数半轴齿轮温精锻成形数值模拟及试验

针对大模数半轴齿轮成形的特点,提出温精锻成形的工艺方案。采用DEFORM-3D有限元分析软件对半轴齿轮的温精锻成形过程进行数值模拟,对影响齿轮成形效果的坯料形状、模具运行速度、坯料加热温度及模具预热温度进行模拟分析;分析坯料在成形过程中的金属流动规律、应变分布、温度场分布,得到了模具载荷-行程曲线;试验验证了该温精锻成形工艺的可行性,为半轴齿轮实际生产工艺的改进提供了参考。

浮动凹模对直齿圆柱齿轮精锻成形影响的研究

通过对直齿圆柱齿轮精锻成形充填阻力的分析,揭示了其上下角部难以充满的原因。改变浮动凹模的运动方式,可以改变变形区应力的分布情况,从而改变上下角部的充填情况。利用DEFORM-3D软件对上述结论进行了验证,证明了浮动凹模对角部充填的有效性。

摩托车档位齿轮精锻成形研究

通过对80摩托车档位齿轮精锻成形工艺研究,设计了精锻件图,确定合理的成形工艺,设计出相应的精密成形模具,实现了档位齿轮的精密成形。

半轴套管的精锻成形

介绍了国内外半轴套管精锻成形的各种工艺,分析了它们的工艺特征、适应条件和优缺点。并以2401N-025轮毂轴管精锻为例,详细介绍了它的精锻成形工艺。

精锻成形技术的现状及其发展

首先介绍了我国的精锻成形技术;然后介绍了用传统的锻压设备及新型局部连续成形锻压设备进行精密成形的国内外情况,例如冷摆辗、辗环、径向锻造等;最后介绍了精锻技术必须注意的几个问题。

工艺参数对弧齿锥齿轮精锻成形过程的影响分析

基于三维有限元分析方法,对坯料温度、变形速度、摩擦系数等工艺参数给弧齿锥齿轮精锻环节所造成的不良影响进行分析,结果表明:成形载荷会因为摩擦系数的增大而变大,会因为坯料温度、变形速度升高而逐步的下降,为精密成形分析与模具设计提供依据。

圆柱斜齿轮冷精锻成形工艺模拟研究

针对圆柱斜齿轮冷精锻成形的困难性,提出了两种成形工艺——圆柱形上凸模加载方式和直齿轮形上凸模加载方式。通过数值模拟的方式分别对这两种工艺进行了研究。结果表明,圆柱形上凸模加载方式不仅成形性差,而且模具单位压强过大;而直齿轮形上凸模加载方式配合上下齿端分流工艺,不仅角隅部位充填性能好,而且能极大地降低单位压强。另外,还提出了径向推力轴承式锻件出模方式。

带运动可控式凹模的直齿轮精锻成形研究

为了改善直齿圆柱齿轮冷精锻成形时齿形上下角部充填情况,本文在对精锻成形阻力分析的基础上,提出了一种新的齿形凹模运动可控的直齿圆柱齿形精锻成形装置,通过弹性元件和定位销实现了精锻成形过程中齿形凹模不动、齿形凹模随冲头一起运动、齿形凹模先不动而后再运动以及齿形凹模先运动而后不动等多种运动方式。有限元模拟和实验研究表明:通过控制齿形凹模的运动方式,形成齿形凹模对成形角部充填的积极摩擦,有利于促进齿腔角部充填。

基于上限法的直齿圆柱齿轮精锻成形研究

精锻成形是直齿圆柱齿轮加工的重要方法,其能够提高齿轮的强度、耐磨性并节省加工材料。利用上限法,由有实验根据的变形流动模式设计了直齿圆柱齿轮精锻的动可容速度场,获得了与实验结果吻合较好的上限解,表明所建立的动可容速度场是可行的。

齿轮精锻成形的研究综述

介绍了精锻成形技术及其分类,从成形工艺、模具结构优化设计等方面综述了齿轮精锻成形的国内外研究现状,阐明了精锻成形技术和计算机模拟技术在现代齿轮制造业中发挥的的重要性。

皮带轮本体的热精锻成形

封闭腔内充着液态油的钢质皮带轮本体（见图1）是一个用焊接封盖的容器。该件形状复杂，一直以来都采用液态浇注成形。但由于铸钢件可能存在的缩孔、疏松等缺陷，导致液态油的渗漏情况时有发生，影响使用，所以将其成形工艺改为锻造成形。

有限元数值模拟在齿轮精锻成形中的研究与应用

介绍了齿轮精锻成形数值模拟中的有限元方法,阐述了有限元数值模拟技术在齿轮精锻成形中的齿轮变形规律、工艺及其模具设计、质量和精度控制3方面的应用现状,并对有限元数值模拟技术在齿轮精锻成形中的应用前景进行了展望。

精锻成形身管力学性能预测分析与工艺优化

分析了锻造过程参数对锻后身管力学性能的影响,提出并优化了基于多参数响应面的身管力学性能预测模型,结合响应面曲面方程、边界约束条件与设计规范约束条件建立综合力学性能目标函数,采用非线性约束优化锻造过程参数。通过对模型预测与实际误差分析验证力学性能模型的准确性,总结了精锻成形身管力学性能指标的设计要求,并得出锻造比参数的设计取值范围,为精锻过程下压量的范围提供设计标准。

数字化技术在齿轮精锻成形模中的应用

介绍了数字化技术在齿轮精锻成形模设计制造中的应用框架,详细叙述了齿轮精锻模数字化技术的具体应用,通过数字化技术在齿轮精锻模设计制造中的普及和应用,提高了齿轮新产品开发一次成功率,明显缩短了新产品开发周期,同时提高了模具使用寿命、制造精度和制造过程的稳定性。

枪管径向冷精锻成形技术的应用研究

针对小口径枪管弹-线膛一次冷精锻成形技术,通过对不同口径和不同材料的枪管径向冷精锻成形工艺的应用研究,分析精锻枪管炸裂的原因,改进了精锻工艺,并确定了检测方法和标准。经大量试验验证,采用径向冷精锻成形工艺生产的枪管性能,完全满足轻武器的使用要求,并大幅提高了产品的综合性能。

计算机模拟辅助优化变速器螺旋伞齿轮精锻成形工艺

针对螺旋伞齿在精锻时齿形成形质量差、成形载荷过大等缺陷,以某汽车变速器螺旋伞齿轮为研究对象,对其进行成形工艺分析,并采用数值模拟的方法,以螺旋伞齿精锻时的最大成形载荷值、最大等效应力、最大等效应变为研究目标,分析了成形工艺参数对齿轮成形质量的影响,得到了最优的成形工艺参数:坯料初始温度选择为1 000℃、摩擦系数为0.3、摩擦压力机的成形速度选择为200 mm/s。最后通过工艺试验结果表明,试验结果与模拟结果相一致,优化后的螺旋伞齿齿形饱满,满足汽车变速器螺旋伞齿的使用要求。

短轴的精锻成形

我公司生产的某种型号短轴，形状如图1所示，杆部中心到头部端头尺寸为101mm，杆部长度为127mm，R处为11mm厚的双加强筋。考虑到产品的结构特点，我们采用高能螺旋压力机进行锻造，工步采用制坯一终锻。经实际生产调试，偏心距误差在0．05mm内，杆部和头部的充满情况良好，达到了设计目的和用户要求，现已投入批量生产。