基于UGII的叶片精锻模具设计

介绍了叶片精锻的过程和特点,以及Unigraphics三维设计软件在叶片精锻模具设计中的使用方法,其中包括叶片、精锻模具型腔以及飞边槽等的实体造型,使模具设计更加直观。此外,结合UG能够进行参数化实体建模的特点,对叶片精锻模具设计中的工艺参数进行优化,很大程度的提高了模具设计的效率,为模具的设计提供了一条新的途径。

重载汽车同步器齿环精锻模具强韧化热处理

分析了重载汽车同步器齿环精锻模具的失效形式及原因,从材料及模具结构进行了优化,介绍了模具用钢的强韧化热处理工艺,改进后模具的强度、抗热疲劳性、红硬性和韧性等充分加强,材料性能得到很好发挥,生产证明,模具寿命达2 000模次以上,取得了预期的效果。

基于云数据处理的航空叶片精锻模具逆向设计智能化分析

基于VC出色的数据处理能力(VC程序可以与大多数的数据处理软件、图形处理软件进行交互调用,如MATLAB、OpenGL等),以UG作为点云处理平台,运用自定义算法和UG二次开发程序首次实现对航空叶片精锻模具不同位置的点云数据进行分块化处理,该方法提高了点云数据处理的质量和后续曲面建模精度。

链轮精锻模具中的三维设计与数控编程

本文介绍了用三维设计与数控编程在某型号工程机械链轮精锻模具中的应用。

牙嵌齿轮热精锻模具设计

牙嵌齿轮因其形状所致无法切削加工, 采用电解加工工艺, 生产效率低, 精度差、寿命低, 而且电解废液污染环境, 应采用热精锻工艺。本文给出了牙嵌齿轮热精锻成形的实用模具结构, 论述了模具设计、装配要点。该模具采用强力脱模装置, 使锻件在锻击结束瞬间可以立即脱离凸模, 解决了锻件将凸模抱死的关键技术问题。

HD钢在气门热精锻模具的生产应用初步试验

气门热精锻模具失效的主要形式为热磨损和压塌，提高模具使用寿命的关键是使材料具有更高的室温和高温的硬度，磨损抗力，屈服强度和热稳定性。ＨＤ（４Ｃｒ３Ｍｏ２ＮｉｖＮｂ）钢比传统应用的３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢具有更高的上述性能及足够的韧塑性，因而其模具在理论上具有更长的工作寿命。生产应用试验表明，ＨＤ钢制气门热精锻模具的使用寿命是３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢的２．２倍。

气门热精锻模具的正常与异常失效

气门热精锻模在正常工作时其失效方式为磨损、冷热疲劳裂纹或压塌。然而由于模具加工、安装或使用不当会造成开裂 ,R位刮伤、毛坯卡模或平台麻坑等非正常失效。

精锻模具钢4Cr_3Mo_2W_2V_2Nb碳化物的定量测定

在精锻模具钢中加入稀土是一个崭新的课题。近年来,稀土在结构钢中的应用研究越来越广泛和深入,但关于稀土在热作模具钢中应用的研究还不多,特别关于稀土在这类钢中对碳化物的影响不甚精楚。因此提出了精锻模具钢中碳化物的分析。

汽轮机叶片精锻模具预补偿方法研究

针对汽轮机叶片加工精度要求高、精锻模具误差补偿难度大以及加工效率低等问题,以某型号汽轮机叶片为例,利用DEFORM-3D数值模拟软件分别对叶片精锻模具Z=5 mm叶根截面、Z=35 mm叶身截面以及Z=75 mm叶尖截面在不同锻压步数下的弹性变形进行了模拟分析,得出精锻模具型腔曲面变形规律。基于数值模拟结果,提出利用反向迭代补偿与黄金分割相结合的方法来修正精锻模具型腔。以该汽轮机叶片最大允许误差80μm为迭代目标,采用黄金分割法调整迭代区间,对各迭代点进行仿真,确定最优修正系数为0.94,最后得到满足终锻叶片精度要求的合理模具型腔,大大提高了模具设计质量与效率。

直齿锥齿轮精锻模具设计

直齿锥齿轮精密模锻是一种先进的模锻工艺,为设计加工出精度高、寿命长的直齿锥齿轮精锻模具,针对其结构特点,提出了模膛设计加工的要素和电极齿轮的修正参数及制造精锻模齿形模的工艺,可为其设计应用时参考.

精锻模具CAD／CAM／CAE一体化技术

模具技术是精锻成形工艺链中最重要的一环。精锻件的高尺寸精度和表面质量，相应对模具设计、加工技术提出了更高的要求。精锻生产线的自动化趋势更增加了精锻模具的复杂程度。高效率的模具CAD/CAM/CAE…Cax平台已经成为精锻企业在激烈的市场竞争中取胜的关键技术。

基于加工中心对精锻螺旋锥齿轮的模具进行加工

基于螺旋锥齿轮铣齿加工展成原理,建立了齿面方程,将齿面划分为5行×9列网格,通过对网格点的计算和拟合,根据齿根过渡圆弧不干涉原则进行了螺旋锥齿轮副的三维实体造型。根据螺旋锥齿轮副的节锥角确定了齿模的加工方法,节锥角大于70°从动轮直接在加工中心上铣出齿模,节锥角小于70°从动轮以及主动轮齿模的加工先在加工中心上铣出电极,再利用电极在电火花机床上加工出齿模。

爪极精锻模具的耐久性研究

为防止爪极精锻下模凸筋处产生局部尺寸偏差而导致模具过早失效,利用有限元分析了导致爪极精锻模具使用寿命低的原因,发现磨损失效是导致爪极精锻下模凸筋处易产生尺寸偏差的主要因素。基于爪极锻造模具型腔的特点,对成形工艺进行了改善,在爪极预锻上模设置与精锻下模凸筋位置和大小相对应的凸起,可有效降低精锻下模凸筋处的温度、相对滑动速度和接触应力,使单个锻次的磨损量由优化前的1.08×10^(-5) mm减小为3.65×10^(-6) mm,且优化后的锻件未出现折叠、湍流和涡流等缺陷。根据该优化方案加工出模具并进行实际生产验证,结果显示,该优化方案使爪极精锻下模的平均使用寿命由优化前的5000件提高至6000件。

SKD61模具钢行星齿轮精锻模的研制

ＳＫＤ６１是一种含硅、铬、钼和钒的中合金热作模具钢，经适当的热处理后，马氏体组织细，碳化物溶解好，硬度高。它比３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢有较好的耐磨性、高的冲击韧性和抗冷热疲劳性，高温区氧化速度慢，制作行星齿轮精锻模使用寿命为３ＣｒＷＶ钢的３倍左右。它是一种能够满足锻造要求的综合性能优良的模具钢。

基于变形分析的叶片精锻模具预补偿方法

采用热弹塑性有限元法,利用DEFORM-3D软件模拟叶片锻造过程中模具型面的弹性变形。分析了不同锻压步数下的模具型面的弹性变形量,并对Z=75 mm、Z=35 mm和Z=5 mm模具型面截面弹性变形量及变形规律进行了分析。分析结果表明,精锻完成后,模具型腔表面不同部位发生了不同程度的弹性变形,进出气边弹性变形量较小,叶身心部模具的弹性变形量大,最大为0. 2 mm。阐述了原始模具型面弹性补偿的必要性,分析了模具型面弹性补偿方法,提出了模具型面反向补偿法,利用UG二次开发技术,对叶片模具型面预补偿设计进行了参数化实现,分析了Z=75 mm、Z=35 mm和Z=5 mm的模具型面补偿效果。分析结果显示,叶片的最大偏差量不超过0. 02 mm。通过实验验证了模具表面补偿方法的准确性和可靠性。

精锻齿轮模具失效分析及对策

通过对精锻齿轮模具的失效分析，指出了影响模具使用寿命的主要因素，并选用4种典型齿轮进行精锻试验，推荐了两种适用于精锻齿轮用的模具钢及其热处理工艺。

航空叶片精锻模具优化设计

针对我国航空叶片精锻模具设计效率低、某些设计参数确定困难等问题。在对航空叶片精锻工艺技术分析的基础上,开发了参数化CAD模锻系统,实现了航空叶片精锻模具及锻坯的自动化生成,提高了叶片模具设计自动化水平;运用Deform-3D软件对整个精锻工艺过程进行模拟仿真,分析了不同设计参数下锻件与模具的应力分布、横向错模力、模具磨损等,得出了有益于叶片成形和延长模具寿命的设计参数,并对其参数设计规则进行了优化;进行了锻造实验,分析了锻件的几何尺寸精度,为航空叶片精锻模具设计参数选择提供了理论指导。

冷温热精锻模具润滑与寿命

锻造工业面临的困难(1)在严格的环境保护的要求下,锻造尤其是热锻在某些城市变成了落后产业。热锻脏乱的现场、冷却的油烟排放、噪声与振动,让一些地区的政府与环保部门不能接受,导致锻造产业被直接赶出这些城市。(2)冷锻工艺中磷皂化工艺必需使用的工业用酸,如盐酸、硫酸被环保部门禁止使用,另外在磷化过程中的磷也被禁止使用,而且在酸洗、碱洗、磷化过程中的漂洗水也被禁止排放,因此原有的冷锻走向绝路。