细旦粘胶/锦纶6赛络紧密纺纱线的制备与质量控制

文章以细旦粘胶和锦纶6纤维为原料,在对其性能进行分析的基础上,对锦纶6纤维进行预处理并按比例将两种纤维预混以保证混纺比;优选纺化学纤维的针布,优化梳理工艺,在保证良好分梳、除杂的同时,尽量减少梳理过程对纤维的损伤;优化并条前后区牵伸分配、牵伸倍数等工艺配置,提高并条牵伸效果和熟条质量;适当增大粗纱捻系数,减少粗纱退绕时因意外伸长而断头的问题;细纱采用赛络集聚纺方式,加强对牵伸区浮游纤维的控制。采用以上生产工艺措施纺制的细旦粘胶/锦纶6混纺纱线,经测试,成纱强度高、条干均匀、棉结纱疵少,毛羽指标好,能很好地满足后道纺织加工要求和面料开发需求。

气流导向装置对紧密纺负压分布影响及其成纱性能

为改善气流对紧密纺成纱质量的影响,设计了一款气流导向元件,通过改变气流对纱线的作用方向,探究气流导向元件对成纱质量的影响及其成纱原理。针对不同线密度的纺纱工艺,设计了相应的试验方案,并开展了对比研究,以评估所纺不同线密度纱线的条干、毛羽和强力性能。结果表明:气流导向装置可以显著改善纱线的机械性能。相较于传统紧密纺纱线,新式纺纱线在强力和毛羽方面表现得更加优异,但条干性能方面略有降低。同时,随着所纺纱线线密度的降低,强力的提高效果更加明显,而毛羽改善效果则随着线密度的增大而变得更好。在纺7.4 tex纱线时,强力提高了7.4%,同时3 mm毛羽降低了16.0%;在纺14.8 tex纱线时,强力提高了3.0%,同时3 mm毛羽降低了58.1%。

紧密纺纱技术的发展

从1999年巴黎国际纺织机械展览会上展出了生产紧密纱的环锭细纱机以来,(其参展商有德国绪森公司、青泽公司、瑞士立达公司等)。紧密纱(compact yarn)也叫凝聚纱(condensend yarn),或称压缩纱(compressed yarn)。紧密纱可与普通环锭纱双股线及同支精梳纱的强力相比较。由于紧密纱的单纱强力高,可适当减少纱的捻度,改进织物手感,减少纱线毛羽,改进织物印染效果。近几年来我国已有了较快的发展,大都是在国产细纱机上利用绪森公司进行改装,效果不错.我国也有一些纺机厂生产紧密纺配件在国产细纱机上进行改装,此外也有应用四罗拉式的紧密纺机构改装的,产品质量好.本文对各种紧密纺进行对比讨论。

RoCoS紧密纺纱新技术

文章介绍了一种新的紧密纺纱技术———RoCoS(RotorcraftCompactSpinningSystem)。RoCoS紧密纺纱系统借助于RoCoS组合件构成三罗拉四皮辊牵伸结构,采用磁铁———机械式原理集束,相继实现纱线的牵伸、集聚和加捻。RoCoS紧密纺纱技术结构简单,安装便捷,使用可靠,维护方便,克服了传统气流集束式紧密纺技术的不足。它适于纺棉型或毛型纱线,可用于新机或老机改造,是一种有较强市场发展潜力的新型紧密纺纱技术。

紧密纺纱的生产及其产品开发

紧密纺纱技术在提升纱线品质、档次与开发新型纱线上均显示强盛的生命力，并为企业带来较好的经济效益，这是近几年来紧密纺技术在国内得到较快发展的重要原因，在国外尤其是欧美国家扬言：“再过10年环锭纺将是紧密纺的天下.”充分说明了紧密纺纱技术具有良好的发展前景。

我国紧密纺纱技术的新发展

从1999年紧密纺纱技术问世以来,经历了近10年的应用及不断改进,已显示出紧密纺纱技术在纺纱质量、纺纱效率、节约用棉、织造效率、印染加工及环境保护等方面的优势。综述了紧密纺纱技术的发展情况及其对纺纱质量、后工序生产及环境的影响;重点介绍了四罗拉积极传动方式紧密纺纱的特点,并与其他型式紧密纺纱进行了比较。

紧密纺纱的生产实践

紧密纺纱的原理;紧密纺纱的主要特性及对后工序的影响;使用丰田RX240-NEW-EST和瑞士ROTOCRAFT两种紧密细纱机的实践;两种紧密纺纱技术的比较;如何用村田PCNO.21自动络筒机来保持紧密纺纱的优异性。

优选皮辊,延长皮辊使用寿命提高粘胶紧密纺纱质量水平及产品竞争力

本文介绍了通过试验,优选出适用于国产磁性紧密纺装置生产粘胶紧密纺纱的皮辊,较好地解决了皮辊的耐磨性差、使用寿命短等问题,降低了企业的成本费用,提高了粘胶紧密纺纱的质量水平及产品的竞争力。并认为WRC-365紧密纺皮辊具有弹性好、适纺性强、耐磨性和抗绕性好、使用寿命长等特点,值得推广。

紧密纺纱线性能测试及对比分析

通过对纱线的性能进行测试,将紧密纺与环锭纺纱线、同纱支不同配比的紧密纱、同配比不同纱支的紧密纱分别进行对比分析。结果表明:紧密纺纱技术通过最大限度地减小加捻三角区,使成纱条干均匀、毛羽指数大幅降低;纺制紧密纺纱时,随着长绒棉配比的增加,因其纱线易扭结,导致成纱中粗节、棉结增多;在纺制高支紧密纱时,紧密纺纱装置对纤维的集聚作用有减弱的趋势。因此企业应注重紧密纺纱原理的研究,从工艺、操作各方面加强生产管理水平。

紧密纺涤棉混纺纱纤维径向分布测试分析

引用汉密尔顿转移指数方法分析了紧密纺涤棉混纺纱纤维的径向分布 ,并与传统环锭纺涤棉混纺纱进行了比较。结果表明 ,紧密纺涤棉混纺纱中纤维的转移趋势不如传统环锭纱明显 ,纤维的径向分布也比环锭纺纱更随机。

紧密纺集聚装置的研究及成纱质量分析

设计研制了新型的紧密纺集聚装置,并用它将普通环锭细纱机改造成为紧密纺纱机。用所研制的紧密纺纱机与传统的环锭纺纱机进行对比试验,结果表明,紧密纺的成纱质量比环锭纺有显著提高。

紧密纺纱线中纤维的捻度分布及内外转移情况

运用示踪纤维技术对紧密纺和传统环锭纺纱线中纤维的排列和转移情况进行了研究对比。在实验中,用美国科视达公司研制的Hi-scope视频显微镜观察并测量纤维在纱线中的三维空间坐标,作出纤维在纱线中的空间分布图。另外还对纱线中纤维的径向位置和半螺距进行了测量,计算出纤维的内外转移系数和捻度的径向分布规律。

基于FLUENT的紧密纺大风机系统流场模拟与分析

在紧密纺大风机系统设计中,车头、车尾各锭的负压差异要保持在允许误差范围之内。针对此问题,通过标准k-ε双方程模型对紧密纺大风机系统模型进行分析,应用三维建模软件Gambit与CFD软件Fluent对系统内部流场进行三维仿真模拟,了解内部流场的特性,揭示内部流场的压强分布与变化规律。结果表明:为实现入口气压一致,必须将主风道的气压降保持在较低的范围内,减少支管处能量损耗;利用CFD技术对紧密纺大风机系统内部流场进行模拟计算,得到的流场结果与实际值基本符合,计算结果得到了实测值的验证。

降低紧密纺色织物浆纱断头的几项措施

为了降低紧密纺色织品种的浆纱断头,提高产品质量,分析了该品种在浆纱过程中产生断头的原因,介绍了在操作方面应采取的措施及在工艺方面应注意的问题。通过适当加大干分绞区张力及前浆槽纱线的喂入张力、预烘张力,单独控制前浆槽的浆液粘度,确保回潮率满足工艺要求,有效解决了紧密纺色织品种浆纱断头问题,提高了织轴质量。

基于Fluent的改进型四罗拉紧密纺系统三维流场数值仿真与分析

采用数值模拟技术对集聚区进行模拟仿真,可以形象、直观地对气流分布做出分析和评价。为此,采用Fluent数值仿真法,模拟了四罗拉紧密纺系统加装气流导向装置后集聚区的气流分布变化。结果表明:四罗拉紧密纺系统加装气流导向装置后,须条集聚方向风压作用区域明显扩大,风速有所提升,风压利用率提高,集聚效果得到改善;须条输出方向风速略微降低,但风速更具有稳定性,有利于保持须条的条干均匀;须条厚度方向最大风压略微增加,且风压变化平缓,保证须条以较好的状态聚集。

紧密纺集聚区气流导向装置的应用效果

探讨紧密纺集聚区气流导向装置对纺纱质量的影响。介绍了气流导向装置的作用和原理,在四罗拉紧密纺系统集聚区安装自制气流导向装置,对三种不同纺纱品种采用不同导向装置位置进行了纺纱对比试验。结果表明:集聚区气流导向装置可使成纱毛羽明显减少,条干明显改善,断裂强力有所提高。认为:气流导向装置与吸风槽口的垂直距离越小,从两侧吸入的风集聚效果越好。

绪森紧密纺专件的使用

探讨绪森紧密纺专件使用效果。对绪森紧密纺摇架、依丽辊、网格圈,导棒、钢领、钢丝圈等纺纱专件的性能特点和使用管理要求进行了试验分析和论述。在日常生产管理中,首先掌握其特性,兼顾质量与成本两个方面的要求,做到合理选用。同时,要加强专件设备管理和有关运转操作管理,制定严格的工作要求和管理规范,只有认真细致地做好各项基础管理工作,才能使进口设备始终保持良好的设备状态,在提高纱线质量方面发挥更大的作用。指出:紧密纺纺纱专件的正确使用和维护对于稳定和提高紧密纱质量、降低生产成本有着重要的意义。

网眼罗拉紧密纺集聚区三维流场数值模拟与分析

采用Fluent软件对网眼罗拉紧密纺系统集聚区流场进行数值仿真模拟,直观地对流场内气流分布做出分析和评价,定量解析集聚区域内流场的速度分布规律及流场分布对须条结构的影响。研究结果表明:静压值由圆孔壁面向圆孔中心部分逐渐增大,并且吸风槽口中心线处的圆孔静压值要大于其他位置的圆孔静压值;2个圆孔之间的气流流动并不孤立;低位置的气流流动受圆孔影响较大,各轴向速度分量随着圆孔间隔的出现呈现波动性,高位置的气流流动更加平稳,各轴向速度分量没有间隔性突变。

后区牵伸倍数对紧密纺高支棉纱成纱质量的影响

文章介绍了紧密纺技术特点。在相同工艺条件下,以4种不同后区牵伸倍数纺紧密精梳7.3tex高支棉纱(CJM7.3tex),进行了纱的质量对比,分析了后区牵伸倍数对成纱质量的影响。结论是,后区牵伸倍数为1.21时,CJM7.3tex纱质量最好。

两种不同形式紧密纺纱线的性能比较

叙述了紧密纺纱技术的发展过程,对两种不同形式紧密纺装置的特点做了对比,分析了两种不同形式紧密纺纱线的性能,认为三罗拉形式的紧密纺比四罗拉形式的紧密纺所纺纱线的综合性能要好。