纤维液膜脱硫技术在汽油脱硫醇工艺中的应用研究

介绍了纤维液膜接触反应器的工作原理,使用该反应器做汽油脱硫醇实验,结果证明,采用纤维液膜脱硫技术后,分离效果好,碱洗脱硫效率高,从而证明该技术在汽油脱硫醇工艺中值得推广应用。

轻质油品精制高效传质设备——纤维液膜接触器

介绍了 1种全新高效的传质设备———纤维液膜接触器。在该设备中 ,两相沿细长纤维形成非弥散的大传质表面增加了传质表面积 ,避免了传统方法所遇到的弥散相分离问题 ,因此不仅不需要庞大的相分离设备及相当长的相分离时间 ,而且提高了传质效率。实际应用表明 ,使用该设备可较大幅度地提高产品精制效率。

纤维液膜萃取分离器的流动、传质规律研究

在一直径为70mm，高为2630mm的有机玻璃纤维液膜萃取分离器冷态实验装置上考察了操作参数及结构参数对其传质性能和流动特征的影响。通过考察体积传质系数，确定了纤维液膜萃取分离器的最佳填充密度和最佳流量比。建立了流动模型，提出了以无量纲准则数雷诺数为设计纤维液膜萃取分离器的准则。实验结果表明，其最佳填充密度为2．8％～3％，最佳操作流量比为5。

纤维液膜脱硫技术在液化气精制单元的应用

介绍了中石油长庆油田分公司第一助剂厂 4万t a液化石油气脱硫装置精制单元使用纤维液膜脱硫技术的概况。纤维液膜脱硫技术的核心设备是纤维液膜接触器 ,经 3个月的运转表明 ,该技术具有操作简便 ,产品质量稳定 ,单位加工费用低等特点。

纤维液膜脱硫醇组合工艺在液化石油气精制中的工业应用

介绍了纤维液膜脱硫醇及碱液高效再生组合工艺在400 kt/a混合液化石油气(LPG)和催化LPG脱硫醇装置的工业应用情况。工业装置运行结果表明,混合LPG产品总硫含量基本达到150 mg/m3、催化LPG产品总硫含量基本达到50 mg/m3的设计指标要求,产品质量合格率在97%以上;脱硫醇碱液采用高效再生技术控制硫醇钠和硫化钠含量小于600μg/g、二硫化物含量小于50μg/g,系统碱液中氢氧化钠浓度稳定在20%(w)左右,碱液再生生成的二硫化物每3 d回收1 t左右。该组合工艺解决了炼厂LPG传统脱硫醇装置产品质量不稳定、波动频繁、脱硫醇碱液再生效果不理想、能耗高、碱渣排放量大等问题,并实现了副产物二硫化物的回收。

汽油纤维液膜脱硫醇工艺中硫化物氧化反应的研究

采用连续抽提-氧化过程模拟汽油纤维液膜脱硫醇工艺,研究了汽油纤维液膜脱硫醇过程中硫化氢中的硫离子(S2-)和硫醇中的硫醇离子(C3H7S-)的转化率规律及S2-氧化产物的分布情况;通过汽油铜片腐蚀实验考察了催化剂碱液氧化再生过程中生成的单质S对汽油腐蚀性能的影响,并对S2-深度氧化条件进行了探讨。实验结果表明,S2-的转化率随抽提-氧化次数的增加和汽油中C3H7S-含量的增加而降低,C3H7S-的转化率随抽提-氧化次数的增加而降低;在四磺化酞菁钴含量为100μg/g、w(NaOH)=10%、抽提温度30℃、抽提时间20m in、氧化温度30℃、氧化时间20m in、搅拌转速1 200r/m in、空气流量56mL/m in的条件下,S2-的主要氧化产物为单质S和S2O32-;催化剂碱液中的部分单质S会溶解在汽油中,造成汽油的铜片腐蚀程度加剧;在抽提-氧化过程中,升高氧化温度、延长氧化时间,有利于S2-深度氧化为S2O32-。

纤维液膜接触器内复配型溶剂高效脱除液化气中有机硫

对比纤维液膜接触器与筛板塔的传质面积、N-甲基二乙醇胺(MDEA)与4种复配型溶剂(UDS-Ⅰ,UDS-Ⅱ,UDS-Ⅲ,UDS-Ⅳ)对有机硫的溶解性能,并在纤维液膜接触器内考察操作条件对优选溶剂脱硫效果的影响。结果表明:在纤维液膜接触器内以UDS-Ⅳ为优选溶剂脱除液化气中的硫化物,可从提高传质面积、传质推动力等方面提高有机硫传质速率,从而提高有机硫脱除率;UDS-Ⅳ溶剂对总有机硫的脱除率较MDEA高45.7百分点,总有机硫在UDS-Ⅳ溶剂-液化气体系的分配比较MDEA-液化气体系增加6~9倍;在优化的工艺条件下,UDS-Ⅳ溶剂可将焦化液化气的H_2S和总硫分别脱除至1mg/m^3和240mg/m^3以下,总有机硫脱除率高达93%以上。

基于纤维液膜反应器的脱硫技术工业应用

介绍纤维液膜脱硫技术的原理及处理不同种类原料油时的几种典型脱硫工艺,该技术近几年在我国轻质油脱硫及脱硫醇方面大量应用,相较于传统的氧化-脱除工艺有一定的优势。处理不同种类原料时,总硫基本可以控制在50 mg/m3以下,硫醇硫基本可以控制在10 mg/m3以下,脱除效果好。该技术易于对原工艺装置改造实现,同时具有装置运行平稳、碱耗更低、碱渣量小、能耗更低等优势。对于该技术目前存在的一些问题,提出了一些具体的改进措施,指出研究开发彻底分离碱液中二硫化物的新工艺具有一定的实际意义。

顺丁橡胶装置溶剂油纤维液膜脱酸技术应用

介绍了顺丁橡胶装置溶剂油纤维液膜脱酸技术及其在工业中的应用情况。该技术以纤维液膜反应器作为核心设备,采用两级碱洗工艺,具有脱酸效率高、两相清洁分离、设备投资少等优点。实际使用效果表明,应用该技术可以较好地解决镍系顺丁橡胶溶剂油回收系统中因氢氟酸、氟硼酸等酸性物质导致的设备严重腐蚀问题,具有很好的推广应用价值。

各类油品在纤维液膜接触器中用碱液脱硫化氢、硫醇

原油、馏份油、轻焦油在纤维液膜接触器中用碱液洗去恶臭又腐蚀性的H2S、硫醇、硫醚、环烷酸。实践证明该接触器为最好的脱硫化物设备之一,它在化学工业、石油工业、石油化工业有创新的用途。

纤维液膜接触器在液化石油气脱硫工艺中的应用

中国石油庆阳石化分公司液化石油气精制装置采用了纤维液膜脱硫技术,脱硫前液化石油气总硫6 000 mg／m3以上,经精制脱硫后总硫降到40 mg/m3以下。与常规工艺技术相比,该技术具有工艺流程简单、操作简便、产品质量稳定、适用性强、操作费用低等特点。

柴油纤维液膜碱洗脱酸精制技术工业试验研究

克拉玛依石化分公司的50 m3/h常压柴油碱洗脱酸精制装置采用了以纤维液膜反应器为核心设备的新型脱酸技术,工业试验结果表明,经过该工艺处理,柴油酸度全部达标,碱渣中柴油质量分数小于4%。对试验过程中出现的水溶性碱超标问题进行的理论分析认为,柴油中水溶性碱超标的原因主要是由于小液滴的分散造成的,并在流态试验装置上得到了验证,为工业化装置提供了经验。

纤维液膜脱硫醇技术在焦化装置上的应用

应用于焦化液化气脱硫醇精制的纤维液膜脱硫醇技术具有能耗低、工艺简单、操作简便、脱硫效率高等特点。工业应用结果表明:该技术能脱除焦化液化气中大部分硫醇和硫化氢,产品质量稳定,碱液消耗量低,碱渣排放少。

纤维液膜接触器在原油脱硫醇工艺中的应用

哈萨克斯坦地区生产的原油中小分子硫醇的含量较高,无法直接通过常规的碱洗方法脱除。介绍了采用纤维液膜传质分离技术,通过纤维液膜接触反应器将原油中的硫醇特别是小分子的硫醇脱除,从而除去原油中恶臭气味的工艺,有利于原油的运输、储存和销售。

13×10^4t／a液态烃纤维液膜脱硫技术的应用

庆阳石化13×104t/a液态烃精制装置采用纤维液膜脱硫技术后,液态烃总硫质量浓度从原料中的6 000 mg/m3降低到40 mg/m3以下。与常规工艺技术相比,液态烃纤维液膜脱硫技术具有工艺流程简单、操作简便、产品质量稳定、适用性强及操作费用低等特点。

两相顺流纤维液膜间传质的分析

介绍了一种新型两相顺流介质在纤维丝上形成液膜 ,实现膜面接触传质的原理。运用数值模拟方法分析 。

催化液化气纤维液膜脱硫醇LiFT-HR工艺工业应用研究

催化液化气脱硫醇工采用纤维液膜脱硫醇LiFT-HR工艺,脱硫醇后液化气作为气分原料,具有能耗低、工艺简单、操作简便、脱硫效率高等优点。工业应用表明,该技术能脱除催化液化气中的大部分硫醇和硫化氢,产品质量稳定、碱液消耗量低、碱渣排放远低于传统工艺。

纤维液膜技术在石化领域的应用进展

介绍了纤维液膜技术的传质分离原理,概述了纤维液膜技术在石化领域如汽油、柴油、煤油、轻石脑油、石油液化气等油品脱酸、脱硫、脱臭等精制过程中的应用,重点介绍了在原油脱盐处理过程中的应用。工业应用结果表明:该技术可有效降低传质过程中的能量消耗,减少夹带,具有节省投资、减少占地面积和节约操作费用等优点,有广泛的应用前景。

首创合金纤维丝表面改性处理技术 纤维液膜提升轻质油品精制效率

【本刊讯】（记者仇国贤）Et前，从蓝科石化高新装备股份有限公司传出消息，由该公司承担的轻质油品纤维液膜精制工艺与设备成套技术开发项目，通过了甘肃省科技厅组织的鉴定。该项目开发出高效、完善、成熟的纤维液膜油品精制新工艺与设备，有效地解决了轻质油品纤维液膜精制等技术难题，进一步提高了轻质油品的精制效率。

纤维液膜液化石油气脱硫新技术在中国石化茂名分公司开发成功

茂名分公司焦化装置脱硫系统一直采用传统的胺洗工艺对焦化液化石油气进行净化处理。由于设备处理能力小、负荷大，造成气体、胺液两相接触不均匀，胺洗脱硫效果差，只能脱除液化石油气中的无机硫，无法脱除有机硫，不能保证民用液化石油气质量，并影响到装置的长周期运行。为解决这一难题，在参考国内同类装置采用的脱硫技术的基础上，采用了纤维液膜脱硫新技术对焦化液化石油气进行净化处理。该套国产纤维液膜液化石油气脱硫系统采用了一种全新的、更加有效的传质方法，克服了传统胺洗方法的缺陷，与传统胺洗工艺的最大区别在于在较小的反应空间能提供极大的反应接触面积。