水箱安装支架级进模设计

通过对安装支架的冲压工艺及单工序模成形进行分析,确定采用11道工序的级进模进行成形。为保证条料的同步移动和送料顺畅,下模采用浮动顶料机构,还介绍了条料的粗定位和精定位。模具经试冲,结果表明:设计的排样方案和模具结构合理可行,能满足安装支架的大批量生产需求。

轴承坯料机械手轴盖3D多工位级进模设计

针对轴承坯料机械手轴盖制件一套三件的成套冲压成型生产要求,运用3D设计软件UG设计了一副11工位连续级进模用于轴盖成套制件的生产。模具中所设计的11工位包括冲孔、落料、拉深、翻边、侧切、侧冲孔等工艺成型手段,模具达到的效果是材料利用率达到64.23%,制件生产效率可达45套/min,模具制造成本降低5%。相比于传统多工序多套单冲模成型工艺,生产效率提高10倍以上。模具中,使用1次拉深成型、3次精修,对多级拉深成型件进行加工能有效降低制件加工难度;使用步进电机送料,氮气弹簧压料和顶料,使模具设计难度大为降低;使用了两种楔紧块驱动型侧滑块机构对制件进行工艺面切除加工和精整形,及燕尾槽压块驱动上模侧冲孔滑块机构使制件的侧面加工得到了可靠保证。使用UG设计软件设计了模具的3D结构,较之于2D排位设计方法,更能有效避免设计缺陷,模具设计效率和可靠性更高。

基于NX PDW的冲孔-切边-折弯级进模设计

以接触片为例,介绍了利用NX PDW设计冲孔、切边、折弯级进模的方法和步骤。

浅析硬质合金环件标准化在电机铁芯级进模中的应用

针对电机铁芯级进模硬质合金环件规格繁多、杂乱无序、不能经济地组织规模化生产的状况,开展了环件标准化研究,依据国家优先数和优先数系标准,制定环件内、外径标准化设计规则,为环件规格标准化奠定了技术基础。通过环件标准化实践,基本实现了常用环件规格的标准化覆盖,提升了企业生产效率,降低了生产成本,取得了明显的成效。

发动机连接器接触片级进模设计

介绍了发动机连接器接触片的级进模设计,分析了零件的结构特点及排样方案,并对主要设计难点进行了分析,解决了零件弯曲支脚高、抬料高、抽芯距离长、卸料行程大的难题。模具经生产实践验证:成形的零件尺寸达到了要求,生产稳定,动作可靠,对类似零件的成形具有一定的参考作用。

基于NX PDW和Dynaform的电瓶箱加强板级进模快速设计

CAD(Computer aided design)和CAE(Computer aided engineering)相结合的先进模具设计技术,能够显著提高冲压模具设计效率和设计质量,是现代模具设计的发展方向。以一款汽车电瓶箱加强板多工位级进模设计为例,在分析零件结构特征确定成形工艺的基础上,应用西门子级进模设计模块(NX PDW),快速实现了加强板级进模结构的详细设计。同时,针对加强板弯曲成形过程中可能出现的回弹、起皱、破裂等缺陷,应用冲压成形Dynaform模拟软件进行分析验证,能够确保所获得模具结构的合理性。经验证,该设计方法可为同类零件的级进模快速设计和验证提供参考。

新能源汽车驻车齿形板精冲级进模设计

介绍了新能源汽车驻车系统中使用的小模数齿形板的精冲级进模设计,利用多次整形修边的方法,实现精冲剪切面无撕裂的小模数齿形零件的制造,以替代传统的机加工工艺,提高了零件的生产效率,降低了生产成本。

精密对称弹片级进模设计

通过分析弹片制件的对称特征,针对制件弹性材料的结构特点和尺寸精度要求,制定制件排样方案,设计了切边、冲孔、冲槽、压印、折弯、成形、整形、切断多工位级进模,能够完成送料、定位、脱料、落料、出成品各机构动作,采用自动进料,自动脱料,尽可能地减少废料的冲裁形式,提高了材料的利用率和生产效率,以及品质的稳定性,模具结构设计合理,冲压生产连续可靠,制件冲裁精度高,完全满足客户要求。

高精度限位器成形级进模设计

研究了一种高精度限位器成形级进模,应用于机箱铰链等行业的金属件冲压加工中,以解决传统冲压加工方式存在的问题,促进制造业的发展和进步,期望可以为机箱铰链加工领域带来重要的技术创新和应用价值。

汽车换档器拨指精冲级进模设计

介绍了汽车换档器拨指精冲级进模的设计,通过级进模生产,利用金属材料的流动实现近净成形,替代传统的冲压和机加工工艺,可以有效提高制件的生产效率和一致性,降低生产成本。

TO56金属管帽多工位级进模设计

根据TO56金属管帽的结构特点,分析了制件的结构工艺性,计算制件的工艺参数,拟定制件的工艺路线,并针对首次拉深成形开展有限元分析;在此基础上完成拉深、冲孔、切边等关键工序的工位结构设计,设计了该制件多工位级进模的整体结构。

真空灭弧室固定卡级进模的设计

针对一真空灭弧室固定卡的加工特征,从加工工序和排样设计等方面确定加工方案,设计了一种多工位级进模。实践证明,模具结构独特,设计新颖,可确保零件的加工精度和表面质量,在自动送料机构支持下可实现冲压生产的自动化,对类似零件的级进模设计具有一定的参考作用。

安装支架冲压工艺制定及级进模设计

安装支架是工程机械装载机空气加力泵关键零件,起支撑安装固定作用。该文通过该零件的工艺性分析和计算,制定了合理的冲压工艺方案,并对级进模具进行优化设计。

联接附板多工位级进模排样设计

设计的中间载体对称冲裁结合双侧对称定位使连续冲压更加稳定,两个定位引导孔,为后续各工序冲压统一了定位基准,从而保证定位精度;经过冲边工序冲出制件的展开形状,为后续的多次折弯排样提供了可行性;多道连续成形冲压工艺的实施,提升了加工效率。

面向设计变更的家电级进模工艺设计

在自动化特征识别技术的基础上提出面向设计变更的工艺设计方案,实现成形特征在工序设计阶段的创建和编辑,并以空调左侧板支架为例,在NX11平台上完成各个设计变更情况的应用测试。结果表明:方案能根据设计变更的结果,自动对各个工序节点中的实体进行准确更新,变更后生成的模型符合预期效果,解决了家电钣金件在工序设计阶段遇到设计变更后设计效率低的问题,具有较好的工程实用性。

Z形金属片级进模设计

【目的】对材料为Q235、厚度为1.5 mm的金属片进行冲压工艺和模具设计,要求大批量生产。【方法】课题组通过对冲压件材料、结构形状、尺寸精度进行工艺性分析,制定了最佳的工艺方案;对金属片进行了排样设计、工艺力计算,同时利用AutoCAD软件确定了压力中心;根据排样图设计凹模并选择模架,绘制了模具结构图,并根据实际情况对压力机进行了校核。【结果】初步选择压力机型号为J23-100,采用级进模生产,模具的闭合高度H为209 mm,不满足:Hmin+10 mm<H<Hmax-5 mm,故需要增加15 mm垫板,模具外形尺寸小于压力机工作台尺寸,满足要求。【结论】本设计采用直对排方式,提高了生产效率,降低了模具结构设计与制造的难度,对同类产品的设计具有指导意义。

片弹簧双带料模具内装配与焊接的级进模设计

分析了焊接镀金片弹簧的成形工艺,并阐述了镀金片弹簧的排样设计、支撑板成形设计和焊接镀金片弹簧的难点,确定了级进模的总体结构。模具经实际生产验证:结构紧凑、可靠,能保证成形零件的质量,提升了生产效率,为类似零件的模具设计提供一定的参考作用。

基于H62黄铜的滚焊机导电扣片级进模设计

针对滚焊机导电扣片使用H62黄铜片进行大批量冲压成形的要求,设计了一副10工步连续级进模用于该制件的成形生产。冲制成形的工艺及对应工步为:定位孔成形→数字压印成形→数字压印成形→空工位→切边成形→空工位→折弯翻边成形→折弯修正成形→空工位→制件落料。模具中,针对制件的折弯成形采用翻边成形办法进行成形,先通过翻边成形获得制件折弯特征的90°折弯形状,然后利用反弹原理通过修正转动块随动型负角翻边修正结构修正而获得折弯特征的准确尺寸。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。

销片簧冲压工艺分析与多工位级进模设计

针对销片簧在单工序模具生产过程中出现的高成本,低效率和低质量等问题,提出了使用多工位级进模代替多道单工序模的成形方案。分析了销片簧的冲压工艺性并进行了排样设计;送料定距定位采用先侧刃粗定位、后导正销定位,保证了送料的精度。同时合理设计空工位,提高凹模的强度与寿命。

半圆形支架多工位级进模设计

级进模具有效率高、精度高等众多优点而被广泛应用于冲压件的大批量生产。分析了半圆形支架零件的形状、结构特点及弯曲成形工艺,指出其成形过程的难点,通过制定合理的冲压成形工艺方案,设计了半圆形支架制件成形的级进模。