发射光谱法同时测定纯铂中21个杂质元素

本文结合国内外各分析方法的长处 ,对纯铂中杂质元素的测定进行了研究 ,采用粉末试样直流电弧激发摄谱 ,同时测定了纯铂中的 2 1个杂质元素 ,各元素测定的相对标准偏差≤ 2 5 %。方法简便 ,适用范围广 ,可用于 99 9%～ 99 995

从钴铬铂靶材废料中回收纯铂

采用氧化酸溶-氯化铵沉淀-离子交换的方法从钴铬铂靶材废料回收铂。物料溶解的最佳条件为:液固比6:1(m L/g)、氧化剂氯酸钠用量35 g、于95℃经4 h可完全溶解100 g物料。溶解液经氯化铵选择性沉淀铂后,主体杂质元素钴和铬被去除。获得的粗铂溶解后经离子交换提纯,微量杂质元素的含量进一步降低。最终煅烧获得的海绵铂纯度大于99.995%,满足钴铬铂靶材的再生产的要求。

强化型纯铂材料性能研究

针对纯铂微细丝的加工难点,探讨了在有微量元素R存在时强化型纯铂微细丝的原料纯度和微观形貌,以及微细丝的研制方法,并就强化型微细丝和海绵铂微细丝的有关性能进行了对比;研制的强化型纯铂微细丝,其热电性能符合国家标准,满足用户需求。

纯铂在塑性加工过程的微观结构演变及力学性能研究

靶材微观组织均匀性直接影响半导体集成电路溅射薄膜质量。采用金相显微镜、X射线衍射(XRD)和显微硬度计,研究了纯铂单向冷轧及热处理过程中的微观结构演变及力学性能。结果表明,纯铂单向冷轧时随变形量的增加晶粒沿轧向拉长,显微硬度逐渐上升;单向冷轧变形量为80%的纯铂在450℃退火发生再结晶,产生的细小等轴晶平均晶粒尺寸约为41 μm;随着退火温度升高,晶粒尺寸增大,显微硬度降低,纯铂由冷轧态(111)、(220)晶面择优取向过渡为(200)、(311)、(220)晶面择优取向。

纯铂的热塑性变形行为及微观结构演变规律研究

用热模拟试验机研究了纯铂在真应变量为0.9、变形温度为550℃~950℃和应变速率为0.01~1 s^(-1)的热塑性变形行为,并对热压缩后的样品进行了金相观察和显微硬度测量。结果表明,纯铂的流变应力随变形温度的升高和应变速率的降低而降低;其热压缩变形过程中软化行为由变形温度和变形速率共同作用决定,一般以动态回复为主,而在低应变速率和高形变温度下以动态再结晶为主,动态再结晶发生造成的软化使纯铂样品的硬度迅速下降。利用Zener-Hollomon参数方程获得了热塑性变形流变应力本构方程,得到纯铂的热变形激活能为208.51 kJ/mol,流变应力拟合公式计算值与实验值的平均误差为5.9%。

辉光放电质谱法测定纯铂中杂质元素

采用辉光放电质谱法(GDMS)测定纯铂中杂质元素含量,获得了仪器最佳工作条件,并对比了不同样品制备方式对测定结果的影响。结果表明,GDMS对大部分杂质元素的检出限低至10-9量级,对含量在10-6的杂质元素,测定相对标准偏差(RSD)在10%以内,可满足高纯铂的测定要求。与ICP-AES和ICP-MS测定结果对比表明,采用仪器提供的相对灵敏度因子(RSF)所得到的半定量结果与前二者存在一定的偏差,有必要采用标准样品进行RSF的校准。纯铂样品采用金属片、铟片粘附或粉末压片均可得到相似的检测结果,其中粉末压片法在标样制作中具有较好的应用前景。

加工及热处理对铂棒晶粒组织的影响

纯铂作为目前应用于半导体、医疗等领域的重要贵金属材料,晶粒组织均匀性、整体尺寸对材料的使用性能至关重要。利用金相显微镜及显微硬度计对不同工艺方法制得的纯铂棒材的晶粒形貌观察,并通过定量软件进行统计计算,研究了锻压、冷加工变形量、退火工艺对铂棒晶粒均匀性的影响。结果表明,80%变形量纯铂在700℃保温1.5 h,再结晶基本完成;40%小变形量纯铂在900℃保温1.5 h,晶粒长大,平均晶粒度达到155.2μm,整体均匀性最佳。获得一种可得到细小均匀再结晶晶粒组织的纯铂棒材的加工工艺:对铸棒进行锻造、冷轧,冷轧道次变形量为5%~10%,最终变形量为80%,成型铂棒700℃退火1.5 h,晶粒度可到达47.8μm,硬度为46.07,满足纯铂棒材的使用要求。

PEMFC商用催化剂电催化活性和寿命研究(英文)

采用自设计的特制H 形电解槽模拟单个氢 空气质子交换膜燃料电池运作,并以电化学方法、SEM及XRD等技术研究两种商用催化剂,即碳载铂(Pt/C)和纯铂钌(Pt Ru)的电催化活性、表面形貌及其结构和寿命.同时对比了两种催化剂分别放在H 形电解槽和常规电解槽中运行情况的测试结果.实验表明,经过H 形电解槽运行后的催化剂,其循环伏安曲线表征氢吸脱的特征峰分别发生了正偏移(Pt/C电极)和负偏移(Pt Ru电极),且对应的峰电流呈现减小的趋势(特别是Pt/C电极).一氧化碳的毒化造成纯铂钌的电催化活性显著下降,其影响是不可逆的.

新技术与成果

镁铝合金粉末深加工工艺,其中所涉及的原料包括镁锭、铝锭及添加剂。所述的镁铝合金粉深加工工艺,是按比例加入一定量的添加剂于坩埚中,加热至600℃,将其焙化成液体后。