梳棉机后罩板棉网清洁器位置与纺纱质量

在梳棉机后罩板处加装了两根固定盖板 ,并分别在固定盖板前与后加装棉网清洁器 ,在相同工艺条件下进行了纺纱对比试验。结果表明 ,在固定盖板后加装棉网清洁器 ,经AFIS仪检测生条质量指标较好 ;在固定盖板前加棉网清洁器 ,成纱质量较好。经综合分析 ,棉网清洁器以安装在固定盖板前为好。

旋流纺输送管道形状和尺寸对成纱质量的影响

以旋流纺输送管道为研究对象,通过对输送管道的设计、试验与分析,阐明了输送管道的形状与尺寸对所加工纱线的断裂强度和抗剥离性的影响。结果显示,当输送管道下层面长度为43 mm,进口面高度为30 mm,输送管道出口面高度为24 mm,输送管道下层面和进口面的夹角为30°,输送管道出口面宽度为9 mm,输送管道上层面和进口面的夹角为148°,输送管道进口面宽度为22 mm时,所纺纱线的强度和抗剥离性较好。

圆盘式旋流纺输送管道流场与成纱质量的关系

输送管道是圆盘式旋流纺设备的重要构件之一,具有输送、伸直、分离纤维的作用。设计了5种输送管道,用数值模拟的方法分析了输送管道内的流场分布,以及输送管道的流场分布与成纱质量的关系,并通过纺纱实验进行了验证。实验结果表明,通过适当减小输送管道底面和水平面的夹角,选择合适的输送管道的出口面积和进口面积比,可以改善管道中的气流分布,提高成纱质量。

废旧毛纺织品的剥色及成纱质量的研究

研究与探讨了废旧毛纺织品的开发利用 ,一方面为资源紧缺寻找出路 ,另一方面为环保做贡献。通过对废旧毛纺织品的开松、剥色和纺纱工艺及原理的探讨 。

后区牵伸倍数对紧密纺高支棉纱成纱质量的影响

文章介绍了紧密纺技术特点。在相同工艺条件下,以4种不同后区牵伸倍数纺紧密精梳7.3tex高支棉纱(CJM7.3tex),进行了纱的质量对比,分析了后区牵伸倍数对成纱质量的影响。结论是,后区牵伸倍数为1.21时,CJM7.3tex纱质量最好。

紧密纺牵伸部分主要工艺对成纱质量的影响

在相同工艺条件下,分别采用压力棒隔距块和普通隔距块纺制紧密精梳14.6 tex纯棉纱,发现使用压力棒隔距块时单纱的毛羽、强力和条干均有改善。还使用不同的前胶辊加压和压力棒隔距块进行了纺纱实验,分析了各因素对纱线性能的影响,并对各因素进行了优选。

高效精梳机小卷定量对纺纱质量的影响

精梳小卷定量过大或过小都会对精梳效果、精梳落棉率及纺纱质量产生不良影响。文章认为:精梳小卷定量增大时,有利于分离牵伸过程中给棉罗拉喂入棉层对纤维的清洁及伸直效果,但对锡林梳理不利。为了探讨精梳小卷定量对纺纱质量的影响,利用不同的精梳小卷定量,在HC350型高效能精梳机上进行了纺纱试验。结果表明:在给棉长度为4.7 mm、精梳小卷定量70g/m时,可改善成纱质量。

全聚纺与网格圈紧密纺成纱质量对比

探讨了全聚纺与网格圈型紧密纺的装置结构及其成纱机理。采用全聚纺装置、三罗拉网格圈型紧密纺装置、四罗拉网格圈型紧密纺装置在相同工艺条件下分别纺制精梳纯棉7.4 tex、11.7 tex、19.4 tex纱线和紧密赛络纺18.2 tex、11.7 tex精梳纯棉纱线,并对纱线性能进行对比分析。分析结果表明:全聚纺相比三罗拉、四罗拉网格圈紧密纺在加工高支纱上具有一定的优势。

提高CJ14.5 tex成纱质量的体会

根据CJ 14.5 tex成纱质量要求和原成纱质量不高的问题,介绍了纺纱过程中各工序采取的工艺技术措施和工艺配置。通过合理配置纺纱工艺参数,并采取了相应的技术措施,其成纱质量明显提高。

第三报 精梳系统半制品和成纱质量分析

比较了Ｃ４精梳系统和ＦＡ２０１精梳系统的半制品及成纱质量情况，认为Ｃ４型梳棉机的生条短绒在精梳系统中已不是主要问题，在单产量相差一倍多的情况下，前者的半制品和成纱质量均优于后者。

棉纤维性能和成纱质量间关系的研究

本文用高容量纤维测试系统(HVI-900),以多元线性回归,逐步回归和灰色模型等分析方法,研究了棉纤维的HVI 测试指标与成纱品质指标间的数学表达式。分析计算表明:对环锭纱,用HVI 纤维性能指标预测其成纱品质指标有78%的正确性;影响成纱品质指标最大的因素是纤维长度,其次是长度均匀度、细度、强度、黄度等。本文所建立的数学关系式能较好地预测出由同一纺纱设备,纺制相同纱支的成纱品质指标。

带籽屑棉结对成纱质量的影响及改进措施

分析了AFIS N型棉结测试仪及UsterIII条干仪对原料、半制品及成纱棉结的试验结果 ,提出了带籽屑棉结与成纱千米棉结密切相关及纺纱过程中带籽屑棉结的变化规律 ,探讨了降低生条棉结的措施。

转杯纺纱工艺对成纱质量的影响

通过试验，观察了转杯纺成纱质量的三大工艺参数（纺纱杯转速、分梳辊转速、喂入条子定量）对纺纱过程及成纱质量的影响，并通过回归分析得出最优回归方程，为工厂预测及控制成纱质量提供了参考依据。

提高新型绿色纤维成纱质量的研究

对实际生产中所涉及的A天丝(ATS)、G天丝(GTS)和莫代尔(MD)3种新型绿色纤维进行纤维性能比较、不同种类纱线性能比较和不同成纱方法的纱线性能比较.研究认为,对于纤维综合性能以MD为最好,对于纱线综合性能以GTS为最好;对于成纱方法,赛络纺比环锭纺更能提高纱线质量.

胶辊性质与成纱质量的试验分析

作者选择了不同硬度、不同表面处理、不同套差的四种胶辊,进行了纺纱试验和变细曲线、动摩擦系数、表面微观结构的电镜拍摄等特性测试;并分析了不同胶辊与成纱质量的关系,指出软胶辊主要因握持状态改善及缩短了自由区距,加强了对纤维运动的控制,从而降低了成纱条干CV%值。同时为不断改善条干CV%值,认为胶辊尚可在适宜的硬度、直径、结构等方面作进一步的试验研究。

精梳准备工序并条机的牵伸分配对成纱质量的影响

纺纱过程中纤维伸直度对成纱质量有直接影响,当纤维伸直度较差时,在牵伸过程中产生的移距偏差较大,易产生粗节、细节及棉结,使成纱质量恶化。针对精梳准备工序的并条——条并卷工艺路线,根据弯钩纤维的伸直理论,从提高前弯钩纤维的伸直效果出发,分析探讨了并条机适宜采用的后牵伸区牵伸倍数、主牵伸区牵伸倍数及总牵伸倍数,并在精梳准备工序的并条机上进行了不同并合数及牵伸分配的纺纱比较实验。结果表明:在精梳准备工序的并条机上采用较大的后区牵伸倍数、较小的主区牵伸倍数及较小的并合数,有利于提高弯钩纤维的伸直效果及成纱质量。