二次退火对1k107铁基纳米晶铁芯性能的影响

针对1k107铁基纳米晶铁芯在正常一次退火处理后产生的磁性能不合格产品,采取提高温度进行二次退火来恢复不合格铁芯的磁性能。二次退火可继续促进纳米晶铁芯晶化过程,调控纳米晶相和非晶相结构比例,提高直流软磁性能。在第一次热处理温度的基础上,提高10~40℃温度进行二次退火后铁芯磁性能有明显提升。研究表明,最佳的二次热处理温度为565℃,铁芯的起始磁导率达到126000,饱和磁感应强度1.17 T,矫顽力0.62A/m。表明通过简便的二次退火方式提高一次退火不合格品的性能,对应提高产品整体合格率,降低生产成本具有重要意义。

柔性固化剂固化工艺对纳米晶铁芯性能的影响

用非晶带材绕制成圆环铁芯,经退火制备纳米晶铁芯,再放入环氧树脂柔性固化剂中进行真空浸渍后于干燥箱中固化。采用正交试验研究了固化工艺对纳米晶铁芯可切割性和磁性能的影响。结果表明,真空浸渍条件下,固化剂能够充分填充铁芯带材间隙,铁芯固化后具有优异的可切割性;铁芯损耗的主要影响因素是固化温度,最佳固化工艺为:固化温度353 K,固化时间180 min,填料比例10%。该工艺固化的铁芯损耗相对较低:P1/1k=7.319W/kg,P0.5/10k=20.888 W/kg,磁感应强度(H=7 A/m)下降20%,起始磁导率μi下降55%,最大磁导率μmax下降40%;在f=50Hz～1 kHz范围内,固化剂的固化收缩对铁芯电感影响较大,通过调整固化工艺能够有效降低固化收缩对铁芯电感的影响;而在f=1～100 kHz范围内,固化剂对铁芯电感影响较小,对电感变化率影响甚小。

固化剂对非晶纳米晶铁芯磁性能的影响

研究了固化剂对非晶纳米晶带材制作的铁芯磁性能的影响规律。结果表明,在不同粘度条件下,固化剂的热膨胀系数随温度的增加而增加,但存在两个转折点,这与其中发生的晶型转变有十分密切的关系;随着固化剂粘度增加,非晶铁芯和纳米晶铁芯的损耗变化率增加,磁导率变化率先增大后减小,这主要是由于在不同粘度下固化剂的膨胀系数不同导致铁芯内应力不同而引起铁芯磁性能的变化。本研究中,非晶和纳米晶铁芯在粘度为90 MPa·s时,损耗及磁导率变化值较低。

新型Fe_(72.7)Si_(17)B_(6.8)Nb_(2.6)Cu_(0.9)纳米晶铁芯的磁场热处理工艺与软磁性能

为满足高频变压器对铁芯低损耗的需求,研究了新型Fe_(72.7)Si_(17)B_(6.8)Nb_(2.6)Cu_(0.9)纳米晶铁芯的热处理工艺,探讨了铁芯动态、静态软磁性能随无磁场退火保温时间与施加不同磁场强度的横磁磁场退火时的变化规律。结果表明,不加磁场时,保温时间为60 min时铁芯的损耗最低,为P_(20 kHz/0.5 T)=11.82 W/kg,而其静态软磁性能在保温30 min处于最优状态,H_(c30 min)=1.86 A/m。施加横向磁场后,其直流磁性能剩磁和矫顽力显著降低,H_(c40 mT)=0.64 A/m,而其损耗在磁场强度为50 mT达到最低,为P_(20 kHz/0.5 T)=10.53 W/kg。高频范围内涡流损耗在铁芯损耗中起主导作用,新型纳米晶铁芯经横向磁场热处理后高频损耗大幅降低,同时磁导率表现优异。

基于机器视觉的胶体面积检测判定系统的研究与实现

为解决纳米晶汽车级共模电感因点胶质量不足而导致铁芯和护盒粘连不够牢固,人工单个直接称重劳动强度大、效率低、容易误判的问题,创新性提出一种基于机器视觉检测胶体面积大小,间接判断胶体质量是否合格的判定系统。该系统通过机器视觉系统采集胶体面积图像,运用VisionBank软件开发系统经图像预处理、特征定位、掩膜处理、斑块面积计算等算法完成对胶体面积的自动检测。研究表明,胶体的面积和胶体质量存在一定的比例关系,通过对比分析面积和质量的关系得出胶体面积的判断标准。此判定系统检测速度约0.8 s/个,检测准确度在95%以上,极大地提高了纳米晶汽车共模电感产品品质。